Sản xuất tinh gọn là gì? Nguyên tắc và cách áp dụng

5S là gì? Hướng dẫn chi tiết về triển khai 5S trong doanh nghiệp

12 April, 2024

Tại sao cần chuyển đổi số trong sản xuất?

16 April, 2024

Post Views: 129

5/5 - (1 vote)

Last updated on 21 July, 2024

Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) là một phương pháp sản xuất tập trung vào việc tối đa hóa năng suất và giảm thiểu lãng phí trong quá trình sản xuất. Theo Lean, lãng phí là bất cứ thứ gì không tạo ra giá trị mà khách hàng sẵn sàng trả tiền. Việc áp dụng sản xuất tinh gọn mang lại nhiều lợi ích như giảm thời gian chờ đợi sản phẩm (lead time), giảm chi phí vận hành và cải thiện chất lượng sản phẩm. Cùng OCD tìm hiểu chi tiết hơn về mô hình sản xuất tinh gọn qua bài này này nhé.

Table of Contents

Sản xuất tinh gọn nghĩa là gì?

Sản xuất tinh gọn là phương pháp đơn giản hóa các quy trình và thủ tục để loại bỏ lãng phí và do đó, tối đa hóa năng suất. Theo Womack và Jones, định nghĩa sản xuất tinh gọn là “cách để làm ngày càng nhiều việc với ít tài nguyên hơn – ít nhân công hơn, ít thiết bị hơn, ít thời gian hơn và ít không gian hơn – trong khi đến gần hơn với việc cung cấp cho khách hàng chính xác những gì họ muốn.”

Ngoài ra, Lean còn được gọi là sản xuất theo phương thức tinh gọn (lean production). Phương pháp này dựa trên các nguyên tắc sản xuất cụ thể, không chỉ ảnh hưởng đến các hệ thống sản xuất trên toàn thế giới mà còn cả các ngành công nghiệp khác như chăm sóc sức khỏe, phần mềm và nhiều dịch vụ khác.

Sản xuất tinh gọn hoạt động như thế nào?

Điểm cốt lõi của sản xuất tinh gọn là loại bỏ lãng phí để cải thiện quy trình sản xuất một cách liên tục. Bằng cách giảm thiểu lãng phí, sản xuất tinh gọn giúp gia tăng giá trị sản phẩm mang lại cho khách hàng.

Vậy lãng phí ở đây là gì? Đó là bất kỳ quy trình, hoạt động, sản phẩm hay dịch vụ nào tốn thời gian, tiền bạc hoặc kỹ năng nhưng không tạo ra giá trị cho khách hàng. Ví dụ như sử dụng nhân công không hiệu quả, tồn kho dư thừa hoặc các quy trình, thủ tục rườm rà, gây lãng phí.

Loại bỏ những yếu tố kém hiệu quả này sẽ giúp đơn giản hóa dịch vụ, giảm chi phí và cuối cùng là tiết kiệm tiền cho sản phẩm hoặc dịch vụ cụ thể, thông qua chuỗi cung ứng, mang lại lợi ích cho khách hàng.

Sản xuất tinh gọn quan trọng như thế nào và lợi ích của nó?

Trong ngành sản xuất, lãng phí có thể do nhiều yếu tố như nhân công nhàn rỗi, quy trình kém hiệu quả hoặc vật liệu không sử dụng hết, tất cả đều ảnh hưởng đến năng suất. Sản xuất tinh gọn ra đời chính là để loại bỏ những điều này. Mục tiêu của sản xuất tinh gọn có thể khác nhau tùy theo quan điểm, có thể là để tăng lợi nhuận hoặc mang lại lợi ích cho khách hàng.

Dù mục tiêu chính là gì thì sản xuất tinh gọn cũng mang lại 4 lợi ích chính:

Loại bỏ lãng phí: Lãng phí là yếu tố tiêu cực ảnh hưởng đến chi phí, thời hạn và tài nguyên. Nó không tạo ra bất kỳ giá trị nào cho sản phẩm hoặc dịch vụ.
Cải thiện chất lượng: Nâng cao chất lượng giúp các công ty duy trì khả năng cạnh tranh và đáp ứng các nhu cầu thay đổi của khách hàng. Thiết kế quy trình sản xuất để đáp ứng mong đợi của khách hàng sẽ giúp bạn đứng trước đối thủ cạnh tranh, đồng thời luôn chú trọng cải thiện chất lượng.
Giảm chi phí: Sản xuất thừa hoặc dự trữ quá nhiều vật liệu sẽ tốn thêm chi phí kho bãi. Bạn có thể giảm thiểu chi phí này thông qua việc cải thiện quy trình và quản lý vật liệu tốt hơn.
Tiết kiệm thời gian: Mất thời gian do cách làm việc kém hiệu quả cũng đồng nghĩa với lãng phí tiền bạc. Ngược lại, các phương pháp hiệu quả hơn sẽ giúp rút ngắn thời gian chờ đợi (lead time) và cho phép giao hàng hóa, dịch vụ nhanh hơn.

5 nguyên tắc cốt lõi của sản xuất tinh gọn

5 nguyên tắc cốt lõi của sản xuất tinh gọn là: giá trị (value), chuỗi giá trị (value stream), luồng (flow), kéo (pull) và sự hoàn thiện (perfection). Đây là nền tảng để triển khai sản xuất tinh gọn.

Nguyên tắc của sản xuất tinh gọn

Giá trị (Value)

Giá trị được xác định từ góc nhìn của khách hàng, liên quan đến việc họ sẵn sàng trả bao nhiêu tiền cho sản phẩm hoặc dịch vụ. Nhà sản xuất hoặc nhà cung cấp dịch vụ cần tạo ra giá trị này bằng cách loại bỏ lãng phí và chi phí để đạt được mức giá tối ưu cho khách hàng, đồng thời tối đa hóa lợi nhuận.

Lập bản đồ chuỗi giá trị (Map the Value Stream)

Nguyên tắc này liên quan đến việc phân tích vật liệu và các nguồn lực khác cần thiết để sản xuất sản phẩm hoặc dịch vụ nhằm mục đích xác định lãng phí và cải tiến. Chuỗi giá trị bao gồm toàn bộ vòng đời của sản phẩm, từ nguyên liệu thô đến việc thanh lý. Mỗi giai đoạn của chu kỳ sản xuất cần được kiểm tra xem có lãng phí không và bất cứ thứ gì không tạo ra giá trị đều cần loại bỏ. “Sắp xếp chuỗi” thường được khuyến nghị để đạt được bước này. Trong sản xuất hiện đại, chuỗi hoạt động thường phức tạp, đòi hỏi sự hợp tác của các kỹ sư, nhà khoa học, nhà thiết kế,…với việc sản xuất thực tế một sản phẩm vật lý chỉ là một phần của toàn bộ chuỗi công việc rộng lớn hơn.

Tạo luồng (Create Flow)

Tạo luồng liên quan đến việc loại bỏ các rào cản chức năng để cải thiện thời gian chờ (lead time). Điều này đảm bảo các quy trình diễn ra suôn sẻ và có thể được thực hiện với độ trễ tối thiểu hoặc lãng phí khác. Các quy trình sản xuất bị gián đoạn và không hài hòa sẽ dẫn đến chi phí, do đó, tạo luồng nghĩa là đảm bảo một dòng sản xuất hoặc cung cấp dịch vụ liên tục.

Hệ thống kéo (Pull System)

Trong sản xuất tinh gọn, hệ thống kéo có nghĩa là chỉ bắt đầu sản xuất khi có nhu cầu thực tế. Điều này trái ngược với hệ thống đẩy (Push System) thường được dùng trong lập kế hoạch nguồn lực sản xuất (MRP). Hệ thống đẩy dự đoán tồn kho trước và sản xuất để đáp ứng dự báo bán hàng hoặc sản xuất. Tuy nhiên, do dự báo thường không chính xác, hệ thống đẩy có thể dẫn đến sản xuất thừa hoặc thiếu hàng để đáp ứng nhu cầu. Điều này gây ra các vấn đề như chi phí kho bãi tăng thêm, lịch trình bị gián đoạn hoặc khách hàng không hài lòng.

Hệ thống kéo chỉ hoạt động khi có nhu cầu và dựa vào sự linh hoạt, giao tiếp và quy trình hiệu quả để đạt được thành công. Các nhóm chỉ chuyển sang công việc mới khi các bước trước đó đã hoàn thành, cho phép nhóm thích ứng với các thách thức phát sinh vì biết rằng phần việc trước đó phần lớn vẫn hữu ích cho việc cung cấp sản phẩm hoặc dịch vụ.

Sự hoàn hảo (Perfection)

“Kaizen” là thuật ngữ tiếng Nhật có nghĩa là sự cải tiến liên tục. Đây là một nguyên tắc cốt lõi của sản xuất tinh gọn, được tạo ra bởi Toyoda Kiichiro, người sáng lập tập đoàn Toyota (xem thêm “Sản xuất tinh gọn ra đời khi nào và do ai sáng lập?” ở trên). Sản xuất tinh gọn đòi hỏi phải liên tục đánh giá và cải tiến các quy trình và thủ tục để loại bỏ lãng phí, hướng tới hệ thống hoàn hảo cho dòng chảy giá trị.

Để tạo ra sự khác biệt có ý nghĩa và lâu dài, văn hóa cải tiến liên tục cần được tích hợp vào văn hóa của tổ chức. Văn hóa này đòi hỏi đo lường các số liệu như thời gian chờ đợi (lead-time), chu kỳ sản xuất, sản lượng và luân chuyển tích lũy.

Điều quan trọng là văn hóa cải tiến liên tục phải thấm nhuần vào tất cả các cấp trong tổ chức, từ thành viên nhóm, quản lý dự án cho đến cấp điều hành, để tạo ra trách nhiệm tập thể cho việc cải tiến và tạo ra giá trị.

Các loại lãng phí trong sản xuất tinh gọn

Loại bỏ lãng phí là một phần cốt lõi của sản xuất tinh gọn, nhưng lãng phí ở đây không đơn giản chỉ là giảm bớt. Để quản lý dự án theo phương pháp lean hiệu quả nhất, chúng ta cần xác định và loại bỏ tất cả các dạng lãng phí. Đầu tiên, hãy cùng tìm hiểu về 8 loại lãng phí trong sản xuất tinh gọn do Taiichi Ohno, kỹ sư trưởng của Toyota, phát triển cho Hệ thống sản xuất Toyota (TPS).

(1) Vận chuyển không cần thiết

Vận chuyển nhân viên, công cụ, vật liệu hoặc thiết bị không cần thiết là một loại lãng phí cần loại bỏ bằng cách tối ưu hóa bố trí nhà máy.

(2) Hàng tồn kho dư thừa

Có quá nhiều hàng tồn kho có thể dẫn đến một số vấn đề như không kịp thời phát hiện sản phẩm lỗi hoặc kéo dài thời gian chờ đợi trong quá trình sản xuất.

(3) Chuyển động không cần thiết của người, thiết bị hoặc máy móc

Loại lãng phí này được loại bỏ bằng cách áp dụng các kỹ thuật quản lý khoa học để tối ưu hóa chuyển động của con người, thiết bị hoặc máy móc trong quá trình sản xuất.

(4) Đợi đợi (Công nhân hoặc thiết bị nhàn rỗi)

Loại lãng phí này xảy ra khi công nhân không thể làm việc vì họ đang chờ vật liệu hoặc thiết bị, hoặc ngược lại, thiết bị nhàn rỗi chờ bảo trì.

(5) Sản xuất thừa

Sản xuất thừa dẫn đến tồn kho dư thừa và các vấn đề khác trong quá trình sản xuất. Đó là lý do tại sao sản xuất tinh gọn áp dụng phương pháp sản xuất Just-in-time (JIT), nghĩa là chỉ sản xuất những gì khách hàng yêu cầu.

(6) Chế biến quá mức

Loại lãng phí này bao gồm việc thêm các thành phần hoặc tính năng không cần thiết vào sản phẩm, khiến chúng trở nên thừa.

(7) Sản phẩm lỗi

Sản phẩm lỗi là một loại lãng phí cần giảm thiểu tối đa. Chúng có thể ảnh hưởng đến sự hài lòng của khách hàng và làm tăng chi phí.

(8) Tài năng hoặc trí thông minh chưa được sử dụng

Ngoài ra, các chuyên gia sản xuất tinh gọn còn đề xuất một loại lãng phí thứ 8 xảy ra khi ý kiến của công nhân không được tính đến khi xác định các loại lãng phí và cải thiện quy trình sản xuất. Phản hồi của họ rất quan trọng bởi vì họ có thể trải nghiệm các vấn đề hàng ngày và suy nghĩ của họ có thể hữu ích trong quá trình lập bản đồ dòng giá trị.

Để đơn giản hóa mọi thứ và giúp các thành viên trong team dễ hiểu hơn, các loại lãng phí này có thể được nhóm thành ba danh mục rộng hơn.

Loại lãng phí	Mô tả
Mura	Không đồng đều, hoặc lãng phí do nhu cầu dao động. Điều này có thể đến từ yêu cầu của khách hàng, nhưng cũng có thể do tổ chức bổ sung các dịch vụ mới và do đó tạo thêm công việc.
Muri	Quá tải, hoặc lãng phí do cố gắng làm quá nhiều việc cùng một lúc. Điều này liên quan đến việc phân bổ tài nguyên. Khi quá ít người cố gắng làm quá nhiều việc, họ thường lãng phí thời gian để chuyển từ nhiệm vụ này sang nhiệm vụ khác.
Muda	Công việc không tạo giá trị, hoặc lãng phí quy trình. Lãng phí này phát sinh như một sản phẩm phụ của thứ khác. Hãy nghĩ về ba điều: giá trị, công việc tạo giá trị trực tiếp cho khách hàng; lãng phí cần thiết, là các hoạt động hỗ trợ tạo giá trị; và lãng phí không cần thiết, các hoạt động không tạo ra giá trị. Do đó, sản xuất tinh gọn tối đa hóa giá trị, giảm thiểu lãng phí cần thiết và loại bỏ hoàn toàn lãng phí không cần thiết.

Ưu điểm và nhược điểm của sản xuất tinh gọn

Ưu điểm

Tiết kiệm thời gian và tiền bạc: Lợi thế rõ ràng nhất của sản xuất tinh gọn là tiết kiệm chi phí. Dù quy mô hay sản lượng ra sao, các doanh nghiệp đều có thể hưởng lợi từ việc luân chuyển công việc, phân bổ nguồn lực, sản xuất và lưu trữ hiệu quả hơn. Tiết kiệm thời gian giúp giảm thời gian chờ đợi (lead time) và dịch vụ cung cấp sản phẩm nhanh hơn cho khách hàng, đồng thời cũng có thể tiết kiệm tiền thông qua việc tinh giảm nhân công.

Thân thiện với môi trường: Giảm lãng phí thời gian, tài nguyên và loại bỏ các quy trình không cần thiết có thể tiết kiệm chi phí năng lượng và nhiên liệu. Điều này mang lại lợi ích rõ ràng cho môi trường, cũng giống như việc sử dụng các thiết bị tiết kiệm năng lượng hơn, vốn cũng có thể tiết kiệm chi phí.Nâng cao sự hài lòng của khách hàng: Cải thiện việc giao hàng sản phẩm hoặc dịch vụ, với chi phí phù hợp, đến tay khách hàng sẽ nâng cao mức độ hài lòng của họ. Đây là yếu tố thiết yếu cho thành công của doanh nghiệp vì khách hàng hài lòng có nhiều khả năng quay lại hoặc giới thiệu sản phẩm hoặc dịch vụ của bạn cho người khác.

Nhược điểm

An toàn và sức khỏe của nhân viên: Những người phản đối sản xuất tinh gọn cho rằng phương pháp này có thể bỏ qua sự an toàn và sức khỏe của nhân viên. Bằng cách tập trung vào việc loại bỏ lãng phí và đơn giản hóa các quy trình, có thể bỏ qua áp lực đặt lên vai nhân viên khi họ có rất ít sai sót trong môi trường làm việc. Sản xuất tinh gọn đã từng được so sánh với các kỹ thuật quản lý khoa học của thế kỷ 19, vốn đã bị các cải cách về lao động chống lại và được cho là lỗi thời vào những năm 1930.

Cản trở phát triển tương lai: Tập trung vốn có của sản xuất tinh gọn vào việc cắt giảm lãng phí có thể khiến ban quản lý cắt giảm các lĩnh vực của công ty không được coi là thiết yếu cho chiến lược hiện tại. Tuy nhiên, chúng có thể quan trọng đối với di sản và sự phát triển tương lai của công ty. Sản xuất tinh gọn có thể tạo ra sự tập trung quá mức vào hiện tại và bỏ qua tương lai.

Khó chuẩn hóa: Một số nhà phê bình chỉ ra rằng sản xuất tinh gọn là một văn hóa hơn là một phương pháp đặt ra, nghĩa là không thể tạo ra một mô hình sản xuất tinh gọn tiêu chuẩn. Điều này có thể tạo ra nhận thức rằng sản xuất tinh gọn là một kỹ thuật lỏng lẻo và mơ hồ chứ không phải là một kỹ thuật mạnh mẽ.

Ví dụ về sản xuất tinh gọn

Sản xuất tinh gọn được sử dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp với các quy trình sản xuất khác nhau, mặc dù đáng chú ý là nó xuất hiện đầu tiên trong ngành ô tô.

Tạo ra luồng công việc và quy trình hiệu quả rất quan trọng để tối đa hóa sản lượng trên dây chuyền sản xuất. Điều này tương tự như khái niệm “Phân công lao động” của Adam Smith vào năm 1776, nơi ông lưu ý rằng hiệu quả sản xuất được cải thiện đáng kể nếu phân chia công việc cho các công nhân với các vai trò khác nhau trong quá trình sản xuất kim băng. Lý do là công nhân có thể được giao nhiệm vụ phù hợp với kỹ năng hoặc tính khí của họ, không cần phải di chuyển họ khỏi vị trí làm việc hoặc học các kỹ năng khác nhau hay đổi dụng cụ.

Sản xuất tinh gọn đã phát triển dựa trên những ý tưởng này và mở rộng chúng bao gồm loại bỏ lãng phí từ nhiều quy trình và thủ tục. Các phương pháp Lean cũng có thể được áp dụng bên ngoài lĩnh vực sản xuất, sang cả việc cung cấp dịch vụ.

Đọc thêm: So sánh ERP và MES: Phần mềm nào phù hợp với doanh nghiệp của bạn

Sản xuất tinh gọn có thể được thực hiện như thế nào?

Sản xuất tinh gọn có thể được triển khai theo hai cách chính:

Cách 1 – Xác định và loại bỏ lãng phí: Đây là cách tiếp cận trực tiếp, tập trung vào việc tìm kiếm và loại bỏ các yếu tố lãng phí trong quy trình sản xuất. Bằng cách loại bỏ lãng phí, chất lượng sản phẩm, thời gian sản xuất được cải thiện và chi phí giảm xuống.

Cách 2 – Cách thức Toyota (Toyota Way): Thay vì tập trung vào việc tìm kiếm lãng phí, phương pháp này hướng đến cải thiện luồng công việc. Những bên ứng dụng phương pháp này cho rằng nó mang lại lợi ích cho toàn bộ doanh nghiệp thay vì chỉ tập trung loại bỏ các yếu tố lãng phí cụ thể. Cách thức Toyota hướng đến việc đơn giản hóa cấu trúc vận hành của tổ chức để có thể hiểu và quản lý môi trường làm việc tốt hơn. Phương pháp này cũng sử dụng hình thức hướng dẫn của người đi trước (Senpai) cho người đi sau (Kohai) để thúc đẩy tư duy tinh gọn trong toàn bộ cấu trúc tổ chức.

Bất kể cách triển khai nào thì sản xuất tinh gọn cũng dựa trên một số nguyên tắc chung, bao gồm:

Tự động hóa
Cải tiến liên tục
Linh hoạt
Cân bằng tải công việc
Chất lượng sản xuất hoặc dịch vụ hoàn hảo ngay từ lần đầu
Luân chuyển sản xuất và Kiểm soát trực quan
Hệ thống kéo (Pull Processing)
Quan hệ với nhà cung cấp
Loại bỏ lãng phí

Mẹo để triển khai mô hình sản xuất tinh gọn thành công

Để triển khai quy trình tinh gọn hiệu quả, Womack và Jones (những người đi tiên phong trong việc đưa ra các khái niệm về sản xuất tinh gọn) đã chỉ ra rằng lý do chính khiến một số tổ chức thành công trong khi những tổ chức khác thất bại. Sự khác biệt nằm ở chỗ những tổ chức thất bại chỉ sao chép các hoạt động cụ thể, trong khi những tổ chức thành công tìm hiểu các nguyên tắc cơ bản để vận hành toàn bộ hệ thống sản xuất tinh gọn.

Áp dụng sản xuất tinh gọn là một quá trình thay đổi liên tục, cần được đánh giá và theo dõi thường xuyên. Nó đòi hỏi bạn phải thay đổi và điều chỉnh thường xuyên các hoạt động làm việc để duy trì.

Xây dựng một bộ công cụ tinh gọn với các phương pháp khác nhau có thể giúp đơn giản hóa hệ thống quản lý tinh gọn của bạn, nhưng hãy nhớ rằng sản xuất tinh gọn là một triết lý nhiều hơn là một bộ quy trình được chuẩn hóa.

Mặc dù vậy, có bốn bước bạn có thể thực hiện để tạo hệ thống quản lý dự án theo phương pháp lean của riêng bạn:

Thiết kế một hệ thống sản xuất đơn giản

Bạn càng phân chia hệ thống của mình thành các thành phần nhỏ, đơn giản thì việc theo dõi và cải thiện bằng cách loại bỏ lãng phí càng dễ dàng.

Không ngừng tìm kiếm các cách để cải thiện

Cần khuyến khích và hỗ trợ nhân viên ở mọi cấp độ trong việc tìm kiếm các cách cải thiện quy trình và thủ tục. Điều quan trọng là phải có cái nhìn tổng quan và trung thực về các quy trình để tìm ra những areas for improvement (lĩnh vực cần cải thiện). Những cải tiến này càng cụ thể cho công ty và quy trình cụ thể của bạn thì chúng càng hiệu quả.

Liên tục thực hiện các cải tiến về thiết kế

Chỉ tìm kiếm cải tiến là chưa đủ. Chúng cần được triển khai thông qua các thiết kế, quy trình và thủ tục của bạn. Bất kỳ cải tiến nào cũng cần được hỗ trợ bởi các số liệu đo lường cải tiến và thường thì thực hiện các thay đổi nhỏ dần dần sẽ tốt hơn là thay đổi lớn đột ngột.

Nhận được sự tham gia của nhân viên

Để đạt được hiệu quả cho ba bước đầu tiên, bạn cần lấy được sự ủng hộ của nhân viên. Toàn bộ phương pháp có thể thất bại nếu ban quản lý quyết định áp dụng mà không nhận được sự đồng thuận của nhân viên. Do lãng phí và do đó sản xuất tinh gọn là một khái niệm tổng thể trong toàn bộ doanh nghiệp, nên ban quản lý cần xác định và hiểu rõ các vấn đề thực sự cần giải quyết.

Nhân viên có thể cản trở thành công của sản xuất tinh gọn bằng cách phản kháng, đặc biệt nếu gánh nặng quản lý và triển khai sản xuất tinh gọn được đặt lên vai họ. Một giải pháp tốt là tạo ra một “lean plan” (kế hoạch tinh gọn) nơi các nhóm có thể cung cấp phản hồi và đề xuất cho ban quản lý, những người sau đó sẽ đưa ra quyết định cuối cùng về bất kỳ thay đổi nào. Đào tạo cũng rất quan trọng để giải thích các khái niệm và truyền đạt kiến thức cho nhân viên ở tất cả các cấp.

Các công cụ thường dùng trong sản xuất tinh gọn

Biểu đồ kiểm soát (Control Charts)

Giúp kiểm tra và theo dõi luồng công việc, phát hiện ra các điểm bất thường có thể dẫn đến lỗi hoặc trì trễ.

Bảng Kanban (Kanban Boards)

Là bảng trực quan hiển thị các giai đoạn của quy trình làm việc, giúp mọi người dễ dàng nắm được tiến độ và xử lý công việc hiệu quả hơn.

Phương pháp 5S

Phương pháp gồm 5S (Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Săn sóc và Sẵn sàng) giúp tổ chức, sắp xếp gọn gàng nơi làm việc, loại bỏ những thứ không cần thiết, tiết kiệm thời gian tìm kiếm dụng cụ và cải thiện an toàn lao động.

Xử lý đa quy trình (Multi-Process Handling)

Cho phép một nhân viên thực hiện nhiều công đoạn trong quy trình sản xuất, giúp giảm thời gian chờ đợi và tăng hiệu quả.

Phòng ngừa lỗi (Error Proofing/Poka-Yoke)

Thiết kế các quy trình hoặc dụng cụ để ngăn ngừa lỗi ngay từ đầu, tránh phải sửa chữa lãng phí thời gian và vật liệu.

Phân cụm theo thứ tự ưu tiên (Rank Order Clustering)

Giúp phân tích luồng sản xuất, xác định các công đoạn thường xuyên được thực hiện cùng nhau để bố trí lại gần nhau, tiết kiệm thời gian di chuyển sản phẩm.

Lập lịch điểm đơn (Single-Point Scheduling)

Lập lịch sản xuất tập trung vào một điểm cụ thể trong dây chuyền, giúp đơn giản hóa và cải thiện luồng công việc.

Thiết lập khuôn mẫu trong một phút (SMED – Single-Minute Exchange of Die)

Phương pháp giúp giảm thời gian chuyển đổi giữa các sản phẩm khác nhau, tăng tính linh hoạt của dây chuyền sản xuất.

Bảo trì tổng thể năng suất (Total Productive Maintenance – TPM)

Quản lý toàn bộ quá trình bảo trì máy móc, thiết bị nhằm ngăn ngừa hư hỏng, giảm thời gian dừng máy và nâng cao chất lượng sản phẩm.

Lập bản đồ dòng giá trị (Value Stream Mapping)

Lập sơ đồ chuỗi giá trị (Value Stream Mapping) chi tiết về tất cả các bước trong quy trình sản xuất một sản phẩm, giúp xác định các hoạt động tạo giá trị và loại bỏ các hoạt động lãng phí.

Thiết kế lại nhóm công việc (Work Cell Redesign)

Sắp xếp lại bố trí máy móc, thiết bị và nhân công thành các nhóm nhỏ hơn, tập trung vào sản xuất một sản phẩm hoặc nhóm sản phẩm cụ thể, giúp tăng tính linh hoạt và giảm thời gian chờ đợi.

Kết luận

Sản xuất tinh gọn là một triết lý quản lý mạnh mẽ có thể mang lại lợi ích to lớn cho doanh nghiệp. Bằng cách áp dụng các nguyên tắc và công cụ Lean, doanh nghiệp có thể loại bỏ lãng phí, nâng cao hiệu quả, giảm chi phí, tăng chất lượng sản phẩm và tăng sự hài lòng của khách hàng.

Tuy nhiên, sản xuất tinh gọn không phải là một giải pháp nhanh chóng hay dễ dàng. Để áp dụng thành công sản xuất tinh gọn, doanh nghiệp cần có sự cam kết từ ban lãnh đạo, sự tham gia của toàn thể nhân viên và đầu tư vào đào tạo và phát triển nguồn nhân lực.

Với sự nỗ lực và kiên trì, sản xuất tinh gọn có thể giúp doanh nghiệp đạt được lợi thế cạnh tranh và gặt hái thành công trong thị trường ngày càng cạnh tranh.

——————————-

Công ty Tư vấn Quản lý OCD (OCD Management Consulting Co) là một trong những công ty tư vấn quản lý hàng đầu Việt Nam với tính chuyên nghiệp, thực tiễn và chất lượng cao.

Nếu bạn quan tâm, hãy liên hệ với chúng tôi để được tư vấn miễn phí!

Thông tin chính thức về OCD được cập nhật tại website: https://ocd.vn

Fanpage chính thức của OCD vui lòng truy cập: https://facebook.com/OCDConsulting

Liên hệ nhanh Hotline/Zalo: 0886595688 hoặc gửi email đến: ocd@ocd.vn