Heijunka là gì? Lợi ích, ví dụ và cách triển khai

Last updated on 7 May, 2025

Doanh nghiệp bạn từng rơi vào cảnh “cháy hàng” vào đầu tuần rồi lại thừa mứa tồn kho cuối tháng? Sản xuất thì chạy hết công suất nhưng khách vẫn không hài lòng? Đó là lúc bạn cần đến Heijunka – một công cụ đặc biệt trong triết lý Lean giúp cân bằng sản xuất, san đều khối lượng và chủng loại công việc để đáp ứng nhu cầu khách hàng một cách hiệu quả mà không làm kiệt sức hệ thống sản xuất. Bài viết này sẽ giúp bạn hiểu rõ Heijunka là gì, lợi ích của phương pháp này và làm thế nào để triển khai thành công trong doanh nghiệp.

Heijunka là gì?

Heijunka là một khái niệm quan trọng trong sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing), bắt nguồn từ Hệ thống Sản xuất Toyota. Trong tiếng Nhật, “Heijunka” có nghĩa là “cân bằng” hoặc “làm phẳng”. Về bản chất, đây là phương pháp giúp doanh nghiệp ổn định sản lượng và loại sản phẩm sản xuất theo thời gian, thay vì sản xuất theo từng đợt lớn hoặc dồn ép trong thời gian ngắn.

Mục tiêu của Heijunka là làm cho quá trình sản xuất diễn ra đều đặn, không bị ảnh hưởng bởi những biến động về đơn hàng hoặc nhu cầu đột xuất. Bằng cách phân bổ sản lượng một cách hợp lý mỗi ngày, doanh nghiệp có thể tránh được tình trạng lúc thì quá tải, lúc thì thiếu việc. Điều này giúp giảm tồn kho, tiết kiệm chi phí, và tạo ra môi trường làm việc ổn định hơn cho người lao động.

Phương pháp Heijunka

Heijunka đặc biệt hữu ích trong những môi trường quản lý sản xuất có nhiều loại sản phẩm và nhu cầu thay đổi thường xuyên. Thay vì chỉ tập trung sản xuất một sản phẩm trong một khoảng thời gian dài, doanh nghiệp có thể linh hoạt sản xuất nhiều loại hàng hóa khác nhau theo nhịp đều, sát với nhu cầu thực tế của khách hàng.

Nguồn gốc của Heijunka

Heijunka được phát triển bởi Taiichi Ōhno, một kỹ sư công nghiệp của Toyota, vào những năm 1950. Sau chuyến thăm các nhà máy tại Mỹ vào năm 1956, ông nhận thấy rằng sản xuất hàng loạt tuy hiệu quả về quy mô nhưng lại gây ra tồn kho lớn và thiếu linh hoạt trước biến động nhu cầu.

Bên cạnh đó, Taiichi Ōhno còn được truyền cảm hứng từ mô hình siêu thị tại Mỹ – nơi khách hàng chủ động lấy sản phẩm mình cần, và nhân viên chỉ bổ sung khi hàng hóa được rút đi. Từ đây, ông phát triển mô hình sản xuất theo kiểu “kéo” (pull), nơi khách hàng là trung tâm điều phối sản xuất. Heijunka ra đời như một giải pháp để cân bằng sản xuất – cả về số lượng sản phẩm và loại sản phẩm – nhằm tránh tình trạng “cao điểm” – “thấp điểm” trong sản xuất, từ đó tạo nên nền tảng cho hệ thống sản xuất linh hoạt và tiết kiệm hơn.

Lợi ích của việc áp dụng Heijunka

Dưới đây là ba lợi ích chính khi áp dụng Heijunka trong sản xuất tinh gọn:

Giảm thiểu lãng phí (Muda)

Lãng phí (Muda) trong sản xuất là tất cả các hoạt động không tạo ra giá trị cho khách hàng. Heijunka giúp giảm lãng phí bằng cách ổn định sản xuất, từ đó hạn chế các yếu tố có thể gây lãng phí như:

• Tồn kho dư thừa: Heijunka giúp giảm lượng tồn kho bằng cách sản xuất liên tục và đáp ứng nhu cầu thực tế của thị trường. Việc sản xuất đều đặn và ổn định giúp giảm nguy cơ dư thừa sản phẩm mà không có nhu cầu thực sự.
• Sản xuất thừa: Heijunka giúp điều chỉnh sản xuất sao cho phù hợp với mức độ cầu thực tế của khách hàng, tránh sản xuất quá nhiều hoặc quá ít.
• Vận chuyển và chờ đợi: Bằng cách phân phối công việc đều đặn, Heijunka giảm thiểu thời gian chờ đợi và vận chuyển không cần thiết giữa các công đoạn, qua đó giảm chi phí và cải thiện hiệu quả tổng thể của quá trình sản xuất.

Giảm sự không đồng đều (Mura) và quá tải (Muri)

• Mura (không đồng đều):

Sự không đồng đều trong sản xuất thường dẫn đến tình trạng căng thẳng và không thể dự đoán được. Heijunka giúp ổn định sản xuất và phân bổ công việc đồng đều giữa các ngày làm việc, giảm thiểu sự chênh lệch giữa các ca sản xuất. Điều này giúp quy trình sản xuất trở nên mượt mà hơn, không có những giai đoạn đột ngột cần tăng sản lượng hoặc có quá ít việc để làm.

• Muri (quá tải):

Quá tải xảy ra khi nhân viên hoặc thiết bị phải làm việc quá sức do không có sự điều tiết trong quy trình sản xuất. Heijunka giúp cân bằng sản lượng sản xuất, giảm áp lực lên công nhân và máy móc. Điều này không chỉ giúp bảo vệ sức khỏe của công nhân mà còn kéo dài tuổi thọ của thiết bị, giảm chi phí bảo trì và ngừng hoạt động bất ngờ.

Tăng khả năng phản ứng với nhu cầu thị trường

Một trong những yếu tố quan trọng trong sản xuất tinh gọn là khả năng linh hoạt và phản ứng nhanh với sự thay đổi của thị trường. Heijunka hỗ trợ điều này thông qua:

• Sự ổn định trong sản xuất: Việc sản xuất liên tục và ổn định giúp doanh nghiệp dễ dàng điều chỉnh theo nhu cầu của khách hàng mà không gặp phải những thay đổi đột ngột hoặc gây ra tình trạng thiếu hụt hoặc dư thừa sản phẩm.
• Khả năng thích ứng với thay đổi: Heijunka giúp công ty phản ứng nhanh chóng với thay đổi trong nhu cầu của khách hàng mà không gây ra sự gián đoạn trong quy trình sản xuất. Điều này đảm bảo rằng doanh nghiệp có thể duy trì chất lượng và thời gian giao hàng ổn định, đồng thời tránh tồn kho quá mức.
• Tăng tính linh hoạt: Nhờ vào hệ thống sản xuất ổn định và dễ điều chỉnh, Heijunka giúp doanh nghiệp duy trì sự linh hoạt trong việc đáp ứng các yêu cầu khác nhau của khách hàng mà không cần phải thay đổi quá nhiều hoặc tốn kém chi phí.

Mối quan hệ giữa Heijunka và JIT (Just-in-time)

Heijunka và Just-in-Time (JIT) là hai nguyên lý cốt lõi trong Hệ thống Sản xuất Toyota (TPS), đóng vai trò quan trọng trong việc tối ưu hóa quy trình sản xuất và giảm thiểu lãng phí:

• Heijunka là phương pháp làm phẳng sản xuất, nhằm phân bổ đều khối lượng và loại sản phẩm trong suốt thời gian sản xuất. Điều này giúp giảm sự biến động trong quy trình, tránh tình trạng quá tải (Muri) và không đồng đều (Mura), đồng thời giảm thiểu lãng phí (Muda) .
• JIT tập trung vào việc sản xuất đúng số lượng, đúng thời điểm và đúng loại sản phẩm theo nhu cầu thực tế của khách hàng. JIT giúp giảm thiểu tồn kho và lãng phí liên quan đến việc lưu trữ và vận chuyển nguyên vật liệu .

Mối quan hệ giữa Heijunka và JIT là bổ sung cho nhau: Heijunka cung cấp nền tảng để JIT hoạt động hiệu quả bằng cách làm phẳng sản xuất, trong khi JIT giúp duy trì mức tồn kho thấp và đáp ứng nhanh chóng nhu cầu của khách hàng.

Ví dụ cụ thể về áp dụng Heijunka

Tình huống

Một công ty may mặc đang sản xuất nhiều loại quần áo nữ như áo blouse, váy và áo khoác. Nhu cầu thị trường là 100 sản phẩm mỗi tháng. Công ty hoạt động từ thứ Hai đến thứ Sáu, mỗi ngày 6 giờ. Mỗi sản phẩm cần 1 giờ để hoàn thành.

Sản xuất thông thường: Với phương pháp sản xuất truyền thống, công ty sẽ chia sản phẩm thành từng lô và ưu tiên sản xuất sản phẩm có nhu cầu cao nhất trước. Ví dụ, họ sẽ sản xuất áo blouse cho đủ số lượng trong tháng, sau đó mới chuyển sang sản xuất váy rồi đến áo khoác. Quy trình này khiến việc đáp ứng nhu cầu đa dạng của khách hàng bị chậm trễ.

Giả sử một khách hàng đặt 1 áo blouse, 1 váy và 1 áo khoác, theo phương pháp cũ, đơn hàng này chỉ được hoàn thành vào ngày thứ 15, khi việc sản xuất áo khoác mới bắt đầu. Hơn nữa, nếu thời tiết thay đổi khiến nhu cầu áo khoác tăng đột biến, dây chuyền sản xuất sẽ không kịp phản ứng.

Áp dụng Heijunka

Thay vì chia theo lô hàng tháng, công ty chia nhỏ sản lượng theo tuần và sản xuất đa dạng các sản phẩm mỗi tuần. Việc này giúp đáp ứng nhu cầu đa dạng của khách hàng theo tuần.

Ví dụ, nhờ Heijunka, đơn hàng 1 áo blouse, 1 váy và 1 áo khoác có thể hoàn thành vào ngày thứ 4. Ngoài ra, nếu nhu cầu thị trường thay đổi trong các tuần tiếp theo, công ty có thể dễ dàng điều chỉnh kế hoạch sản xuất cho phù hợp với xu hướng mới.

Khi triển khai Heijunka, doanh nghiệp cũng cần lưu ý đến các yếu tố có thể ảnh hưởng đến thời gian sản xuất, như phương pháp Single-Minute Exchange of Dies (SMED) – giúp giảm thời gian chuyển đổi giữa các loại sản phẩm khác nhau. Điều này đặc biệt quan trọng khi sản xuất nhiều loại sản phẩm luân phiên trong thời gian ngắn.

Cách triển khai Heijunka trong doanh nghiệp

Để triển khai hiệu quả phương pháp Heijunka trong doanh nghiệp, cần thực hiện theo ba bước chính:

Phân tích và dự báo nhu cầu khách hàng

Trước tiên, doanh nghiệp cần thu thập và phân tích dữ liệu lịch sử về đơn hàng, xu hướng thị trường và các yếu tố ảnh hưởng đến nhu cầu khách hàng. Việc này giúp xác định nhu cầu trung bình trong một khoảng thời gian nhất định, từ đó xây dựng kế hoạch sản xuất ổn định và phù hợp. Dự báo chính xác nhu cầu là nền tảng để thiết lập lịch trình sản xuất cân bằng, giảm thiểu lãng phí và tồn kho không cần thiết.

Thiết kế lịch trình sản xuất cân bằng

Sau khi đã có dự báo nhu cầu, doanh nghiệp cần thiết kế lịch trình sản xuất sao cho cân bằng về khối lượng và loại sản phẩm trong từng khoảng thời gian (ngày, tuần). Điều này giúp tránh tình trạng sản xuất theo lô lớn, giảm thiểu sự biến động và quá tải trong quy trình sản xuất. Một công cụ hữu ích trong việc này là Heijunka Box – bảng trực quan hóa lịch trình sản xuất, giúp theo dõi và điều chỉnh kịp thời khi có thay đổi về nhu cầu.

Liên kết với các hoạt động khác

Để Heijunka phát huy hiệu quả tối đa, cần tích hợp với các hoạt động và công cụ khác trong hệ thống sản xuất tinh gọn như:

• Just-in-Time (JIT): Đảm bảo nguyên vật liệu và sản phẩm được cung cấp đúng lúc, giảm tồn kho và lãng phí.
• Kanban: Hệ thống tín hiệu trực quan giúp kiểm soát luồng công việc và tồn kho.
• SMED (Single-Minute Exchange of Dies): Giảm thời gian chuyển đổi giữa các loại sản phẩm, tăng tính linh hoạt trong sản xuất.
• 5S và TPM: Duy trì môi trường làm việc sạch sẽ, ngăn nắp và đảm bảo thiết bị hoạt động hiệu quả.

Việc liên kết Heijunka với các hoạt động này giúp tạo ra một hệ thống sản xuất linh hoạt, hiệu quả và đáp ứng nhanh chóng với biến động của thị trường.

Điều kiện và thách thức khi áp dụng Heijunka

Điều kiện cần thiết

• Dự báo nhu cầu ổn định và đáng tin cậy: Heijunka hoạt động tốt nhất trong môi trường có mức độ biến động nhu cầu thấp hoặc dự báo tốt. Nếu nhu cầu thay đổi quá nhanh và không đoán trước được, việc cân bằng sản xuất sẽ khó thực hiện.
• Thời gian chuyển đổi nhanh (SMED): Để sản xuất đa dạng sản phẩm mỗi ngày, doanh nghiệp cần rút ngắn thời gian chuyển đổi giữa các dòng sản phẩm. SMED (Single-Minute Exchange of Dies) là điều kiện thiết yếu.
• Chuỗi cung ứng linh hoạt và đáng tin cậy: Nguyên vật liệu và linh kiện phải được cung cấp đúng thời điểm, đúng số lượng – vì tồn kho được giữ ở mức thấp trong hệ thống Heijunka.
• Tổ chức sản xuất chuẩn hóa và có kỷ luật cao: Các quy trình làm việc cần được chuẩn hóa theo Lean, đặc biệt là takt time, quy trình công việc, sơ đồ dòng chảy nguyên vật liệu.

Thách thức

• Kháng cự thay đổi từ nhân viên: Nhân viên quen với sản xuất theo lô thường không dễ dàng chấp nhận thay đổi sang sản xuất theo nhịp độ nhỏ hơn và đều đặn hơn.
• Tăng độ phức tạp trong lập lịch và điều phối sản xuất: Lên kế hoạch sản xuất đa sản phẩm mỗi ngày thay vì từng lô lớn đòi hỏi hệ thống lập lịch chính xác, đồng thời phải tính toán tốt takt time.
• Chi phí đầu tư ban đầu: Doanh nghiệp có thể phải đầu tư vào thiết bị tự động hóa, phần mềm sản xuất, hoặc cải tiến dây chuyền để đáp ứng nhu cầu sản xuất linh hoạt hơn.
• Yêu cầu giám sát và cải tiến liên tục: Heijunka không phải là giải pháp “cài đặt một lần là xong”; cần theo dõi thường xuyên (qua Heijunka box, biểu đồ kiểm soát, Gemba walk…) để điều chỉnh kịp thời.
• Khó áp dụng trong ngành có nhu cầu biến động mạnh hoặc sản phẩm rất đa dạng: Những ngành như thời trang, công nghệ, hoặc sản phẩm đặt theo yêu cầu có thể gặp khó khăn trong việc chuẩn hóa chu kỳ sản xuất.

Kết luận

Tóm lại, Heijunka không chỉ là một công cụ cân bằng sản xuất – đó là chìa khóa giúp doanh nghiệp duy trì nhịp độ ổn định, giảm lãng phí, tăng khả năng phản ứng với thị trường và hướng tới hiệu quả bền vững. Trong một thế giới kinh doanh đầy biến động, ai làm chủ được nhịp sản xuất, người đó làm chủ cuộc chơi.

Tham khảo dịch vụ Tư vấn Quản trị sản xuất của OCD

• Phân tích và tối ưu hóa quy trình sản xuất: OCD hỗ trợ doanh nghiệp đánh giá hiện trạng, nhận diện các điểm nghẽn và đề xuất giải pháp cải tiến quy trình, từ đó giảm thiểu lãng phí và nâng cao năng suất.
• Thiết kế hệ thống quản lý sản xuất hiện đại: Xây dựng các hệ thống quản lý sản xuất thông minh dựa trên công nghệ tiên tiến, phù hợp với đặc thù từng ngành nghề.
• Áp dụng công cụ quản lý tiên tiến: OCD triển khai các công cụ quản lý như Lean, Six Sigma, và TPM, giúp tối ưu hóa quy trình và giảm thiểu sai sót trong sản xuất.
• Đào tạo và nâng cao năng lực quản lý: Trong dịch vụ tư vấn quản trị sản xuất, OCD cung cấp các chương trình đào tạo thực tiễn cho đội ngũ quản lý và nhân viên, giúp họ áp dụng thành công các phương pháp cải tiến sản xuất.

Tìm hiểu ngay tại:

Dịch vụ Tư vấn Quản trị Sản xuất

——————————-