MPS là gì? Bí quyết vận hành nhà máy trơn tru

Last updated on 18 August, 2025

Trong ngành sản xuất, sự thiếu đồng bộ giữa kinh doanh và nhà máy thường gây ra hỗn loạn: trễ hẹn, tồn kho mất kiểm soát và chi phí leo thang. Lời giải cho bài toán này chính là MPS (Master Production Schedule) – Lịch trình sản xuất chính.

Đây là kế hoạch cốt lõi, đảm bảo sản xuất đúng sản phẩm, đúng số lượng và đúng thời điểm. Bài viết này của OCD sẽ giải thích MPS là gì và cách nó trở thành chìa khóa vận hành hiệu quả cho toàn bộ doanh nghiệp của bạn.

MPS là gì? Vượt qua định nghĩa sách vở

Chắc hẳn, khi tìm kiếm trên Google, bạn sẽ nhận được định nghĩa: “MPS là một kế hoạch chi tiết cho biết số lượng sản phẩm cuối cùng cần được sản xuất, và khi nào cần sản xuất chúng trong một khoảng thời gian nhất định”.

Định nghĩa này đúng, nhưng chưa đủ.

Để thực sự nắm bắt được sức mạnh của nó, chúng ta cần vượt qua định nghĩa sách vở này. Hãy xem MPS như một “bản hợp đồng” nội bộ sống động giữa bộ phận Bán hàng và bộ phận Sản xuất.

Nói một cách cụ thể hơn, MPS (Master Production Schedule) là một kế hoạch sản xuất chi tiết, xác định số lượng cụ thể của từng sản phẩm cuối cùng (thành phẩm) sẽ được sản xuất trong từng khoảng thời gian (thường là tuần). Nó chính là cầu nối chiến lược giữa dự báo bán hàng và hoạt động sản xuất thực tế, trả lời hai câu hỏi cốt lõi: “Sản xuất CÁI GÌ?” và “Sản xuất KHI NÀO?”.

Để hình dung rõ hơn, hãy ví MPS như một vị nhạc trưởng trong một dàn nhạc giao hưởng khổng lồ là nhà máy của bạn:

• Bản nhạc chính là Kế hoạch sản xuất tổng thể (Aggregate Production Plan – APP) và các dự báo.
• Nhạc trưởng (MPS) sẽ đọc bản nhạc, sau đó chỉ huy chính xác từng nhạc công (các bộ phận sản xuất, mua hàng, kho bãi) phải chơi nốt nhạc nào (sản xuất sản phẩm gì), vào thời điểm nào (tuần nào), với cường độ ra sao (số lượng bao nhiêu).

Rõ ràng, nếu không có nhạc trưởng MPS, mỗi nhạc công sẽ chơi theo ý mình, tạo ra một bản nhạc hỗn loạn, lạc điệu.

Vậy, MPS KHÔNG phải là gì?

Để hiểu rõ hơn, việc phân biệt MPS với những khái niệm dễ gây nhầm lẫn là cực kỳ quan trọng.

• MPS không phải là Dự báo bán hàng (Sales Forecast): Dự báo là phỏng đoán về những gì khách hàng có thể sẽ mua. Trong khi đó, MPS là một cam kết về những gì nhà máy sẽ sản xuất. MPS lấy dự báo làm một trong những nguồn dữ liệu đầu vào quan trọng, nhưng nó còn cân nhắc đến các yếu tố thực tế như đơn hàng đã có, công suất nhà máy và mức tồn kho.
• MPS cũng không phải là Kế hoạch sản xuất hàng ngày: MPS không đi vào chi tiết từng giờ, từng phút trên dây chuyền. Thay vào đó, nó đặt ra mục tiêu cho từng tuần hoặc từng tháng. Việc lập kế hoạch chi tiết cho từng máy, từng công nhân sẽ thuộc về các lịch trình cấp thấp hơn (ví dụ: Lịch trình hoạt động chi tiết – Detailed Operation Scheduling).

Tại sao MPS là “trái tim” của mọi hoạt động sản xuất?

Vậy, tại sao MPS lại được ví như ‘trái tim’ của hoạt động sản xuất? Tầm quan trọng của nó không chỉ nằm ở lý thuyết suông mà được thể hiện qua những lợi ích vô cùng cụ thể và đắt giá:

Tầm quan trọng của MPS

Tối ưu hóa việc sử dụng nguồn lực và công suất

MPS giúp cân bằng nhu cầu sản xuất với năng lực thực tế của nhà máy (máy móc, nhân công). Nhờ đó, bằng cách dàn trải các lệnh sản xuất một cách hợp lý theo thời gian, MPS giúp:

• Tránh tình trạng quá tải: Ngăn chặn việc dồn ép sản xuất vào một thời điểm, gây áp lực lên nhân công và máy móc, dẫn đến sai sót và giảm chất lượng.
• Giảm thời gian chết (downtime): Tận dụng tối đa công suất, tránh để máy móc và nhân viên “ngồi chơi” trong những giai đoạn thấp điểm.
• Hoạch định nhân sự hiệu quả: Giúp phòng nhân sự lên kế hoạch tuyển dụng, đào tạo hoặc sắp xếp ca làm việc một cách chủ động.

Giảm thiểu chi phí tồn kho một cách thông minh

Hàng tồn kho là “con dao hai lưỡi”. Ít quá thì không đủ hàng giao khách, mà nhiều quá thì gây lãng phí chi phí lưu kho, bảo quản và rủi ro hàng lỗi thời. May mắn thay, MPS chính là công cụ để kiểm soát con dao này:

• Sản xuất đúng lúc: MPS giúp doanh nghiệp chuyển dịch từ mô hình “sản xuất để lưu kho” MTS (Make to Stock) một cách bị động sang “sản xuất theo nhu cầu thực tế” (Make to Order hoặc Assemble to Order) một cách chủ động hơn.
• Giảm tồn kho thành phẩm: Chỉ sản xuất số lượng thành phẩm cần thiết theo lịch trình, giảm lượng vốn bị “chôn” trong kho.
• Tối ưu tồn kho an toàn: Dựa vào MPS, doanh nghiệp có thể tính toán mức tồn kho an toàn (safety stock) một cách khoa học hơn, thay vì ước tính cảm tính.

Nâng cao dịch vụ khách hàng một cách vượt trội

Đây là một trong những lợi ích lớn nhất và dễ thấy nhất. Cụ thể là, với một MPS rõ ràng và đáng tin cậy, bộ phận kinh doanh có thể tự tin:

• Cam kết ngày giao hàng chính xác: Khi nhận đơn hàng, họ có thể ngay lập tức kiểm tra với MPS để biết khi nào sản phẩm có thể được sản xuất và giao đi. Điều này tạo ra một khái niệm quan trọng gọi là ATP (Available-to-Promise) – Lượng hàng có sẵn để cam kết.
• Chủ động thông báo cho khách hàng: Nếu có bất kỳ sự thay đổi nào trong kế hoạch sản xuất, doanh nghiệp có thể chủ động thông báo cho khách hàng, thay vì để họ chờ đợi trong vô vọng.
• Tăng tỷ lệ giao hàng đúng hẹn (On-Time Delivery): Đây là một chỉ số KPI quan trọng đo lường sự hài lòng của khách hàng và hiệu quả của chuỗi cung ứng.

Tạo sự ổn định cho toàn bộ chuỗi cung ứng

Không chỉ dừng lại ở phạm vi nội bộ, MPS còn tạo ra sự ổn định lan tỏa ra bên ngoài:

• Là đầu vào cốt lõi cho MRP (Hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu): Từ MPS, hệ thống MRP sẽ tính toán chính xác cần bao nhiêu nguyên vật liệu, linh kiện và khi nào cần chúng. Nhờ vậy, bộ phận mua hàng làm việc hiệu quả, đàm phán giá tốt hơn với nhà cung cấp.
• Giúp nhà cung cấp hoạch định tốt hơn: Khi bạn có một lịch trình sản xuất ổn định, bạn có thể chia sẻ kế hoạch đó với các nhà cung cấp chính. Về phía nhà cung cấp, họ cũng có thể chủ động lên kế hoạch sản xuất và giao hàng cho bạn, giảm thiểu rủi ro đứt gãy chuỗi cung ứng.

Cung cấp dữ liệu để ra quyết định chiến lược

Cuối cùng nhưng không kém phần quan trọng, MPS cung cấp những dữ liệu vô giá cho ban lãnh đạo. Bằng cách phân tích hiệu suất thực tế so với MPS, họ có thể trả lời các câu hỏi như:

• “Chúng ta có đang tận dụng hết công suất nhà máy không?”
• “Nút thắt cổ chai trong dây chuyền sản xuất nằm ở đâu?”
• “Liệu chúng ta có cần đầu tư thêm máy móc hay tuyển thêm nhân công trong 6 tháng tới không?”

Giải phẫu một lịch trình sản xuất chính: Đầu vào & Đầu ra

Để hiểu cách vị “nhạc trưởng” MPS hoạt động, chúng ta cần xem xét những gì nó ‘”Tiêu thụ” (Inputs – Đầu vào) để đưa ra quyết định và những “chỉ thị” cụ thể mà nó tạo ra (Outputs – Đầu ra).

Các yếu tố đầu vào (Inputs) của MPS

• Kế hoạch sản xuất tổng thể (Aggregate Production Plan – APP): Có thể xem đây là kế hoạch cấp cao nhất, xác định tổng sản lượng cho mỗi dòng sản phẩm trong trung và dài hạn (6-18 tháng). APP đặt ra các mục tiêu tổng thể, và MPS sẽ chi tiết hóa các mục tiêu đó thành từng sản phẩm cụ thể.
• Dự báo nhu cầu: Đây chính là dự báo về số lượng sản phẩm mà thị trường sẽ cần trong tương lai. Đây là nguồn thông tin quan trọng cho các sản phẩm sản xuất để tồn kho (MTS).
• Đơn đặt hàng thực tế của khách hàng: Ngược lại với dự báo, đây là những cam kết mua hàng chắc chắn. Đối với các sản phẩm sản xuất theo đơn hàng (MTO) hoặc lắp ráp theo đơn hàng (ATO), đây là yếu tố đầu vào quan trọng nhất.
• Mức tồn kho hiện tại: Số lượng thành phẩm đang có sẵn trong kho. Thông tin này giúp xác định nhu cầu sản xuất ròng (net requirement).
• Dữ liệu về công suất: Bao gồm thông tin về năng lực sản xuất của nhà máy, bao gồm số giờ làm việc của công nhân, công suất của máy móc, các lịch bảo trì dự kiến…
• Chính sách tồn kho: Bao gồm các quy định về mức tồn kho an toàn, kích thước lô sản xuất tối ưu…

Các kết quả đầu ra (Outputs) của MPS

• Lịch trình sản xuất chi tiết: Đây là output chính, cho biết chính xác mã sản phẩm (SKU) nào, số lượng bao nhiêu, cần được hoàn thành vào cuối mỗi tuần.
• Dữ liệu cho hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu (MRP): MPS là điểm khởi đầu của hệ thống MRP. Từ đây, MRP sẽ “nổ” MPS ra thành nhu cầu chi tiết về nguyên vật liệu, linh kiện và cụm lắp ráp cần thiết.
• Dữ liệu cho hoạch định nhu cầu công suất sơ bộ (RCCP – Rough Cut Capacity Planning): RCCP sử dụng dữ liệu từ MPS để kiểm tra xem kế hoạch sản xuất có khả thi với các nguồn lực trọng yếu (nút thắt cổ chai) hay không.
• Số lượng cam kết giao hàng (Available-to-Promise – ATP): Cung cấp cho bộ phận bán hàng thông tin chính xác về số lượng sản phẩm có sẵn để hứa hẹn với khách hàng mới mà không ảnh hưởng đến các đơn hàng đã xác nhận.
• Dự kiến mức tồn kho: Ngoài ra, MPS giúp dự báo lượng hàng tồn kho sẽ thay đổi như thế nào theo thời gian, giúp quản lý kho hàng hiệu quả hơn.

Phân biệt rạch ròi: MPS với APP, MRP và Dự báo

Sự nhầm lẫn giữa các thuật ngữ này là rào cản lớn khi triển khai. Do vậy, hãy làm rõ chúng một lần và mãi mãi để tránh các rủi ro sau này:

Mối quan hệ: Forecast & Orders (Dự báo và đơn hàng thực tế) -> APP -> MPS -> MRP & Capacity Planning (Kế hoạch sử dụng năng lực). Chúng là một dòng chảy thông tin logic và tuần tự.

Quy trình 7 bước xây dựng một MPS hiệu quả

Lý thuyết là vậy, nhưng làm thế nào để xây dựng một MPS thực sự hiệu quả trong thực tế? Đó không phải là một công việc đơn giản, mà đòi hỏi một quy trình bài bản và sự phối hợp chặt chẽ. Dưới đây là quy trình 7 bước đã được chứng minh là mang lại hiệu quả cao:

Bước 1: Xác định chân trời kế hoạch (Planning horizon)

Trước hết, chân trời kế hoạch (Planning Horizon) là khoảng thời gian mà MPS bao quát. Nó phải đủ dài để bao quát được tổng thời gian cung ứng (cumulative lead time) của sản phẩm.

Ví dụ, nếu thời gian để mua nguyên vật liệu lâu nhất là 6 tuần và thời gian sản xuất là 2 tuần, thì chân trời kế hoạch của MPS phải tối thiểu là 8 tuần. Trên thực tế, các công ty thường sẽ lập MPS cho khoảng thời gian từ 3 đến 12 tháng.

Bước 2: Tổng hợp dữ liệu đầu vào

Tiếp theo, cần thu thập tất cả các thông tin cần thiết đã nêu ở phần dự báo, đơn hàng thực tế, tồn kho đầu kỳ, kích thước lô sản xuất… Đây là bước cực kỳ quan trọng, bởi có một nguyên tắc vàng: “rác đầu vào sẽ cho ra rác đầu ra” (Garbage In, Garbage Out). Có nghĩa là, dữ liệu bắt buộc phải chính xác và cập nhật.

Bước 3: Xây dựng MPS sơ bộ

Sau khi đã có dữ liệu, người lập kế hoạch (Master Planner) sẽ tạo ra một bản nháp đầu tiên của MPS. Công thức cơ bản tại mỗi kỳ: Nhu cầu sản xuất = Max(Dự báo, Đơn hàng thực tế) – Tồn kho đầu kỳ. Sau đó, con số này sẽ được điều chỉnh theo chính sách kích thước lô sản xuất (ví dụ, luôn sản xuất theo lô 100 sản phẩm).

Ví dụ cụ thể:

• Dự báo tuần tới: 220 sản phẩm
• Đơn hàng thực tế: 180 sản phẩm
• Tồn kho đầu kỳ: 50 sản phẩm
• Chính sách sản xuất: luôn sản xuất theo lô 100 sản phẩm

Xác định nhu cầu sản xuất:

• Max(Dự báo, Đơn hàng) = Max(220, 180) = 220
• Nhu cầu = 220 – 50 = 170 sản phẩm

Điều chỉnh theo chính sách lô sản xuất: Do phải sản xuất theo lô 100 → kế hoạch được làm tròn thành 200 sản phẩm. Kết quả: MPS tuần tới = sản xuất 200 sản phẩm

Bước 4: Kiểm tra năng lực sơ bộ (Rough-Cut Capacity Planning – RCCP)

Đây là bước “kiểm tra thực tế” không thể thiếu. Câu hỏi đặt ra là: Liệu MPS sơ bộ có khả thi với nguồn lực hiện có không? Sử dụng RCCP để ước tính tải công việc mà MPS tạo ra cho các nguồn lực trọng yếu (ví dụ: máy dập, dây chuyền sơn, đội ngũ lắp ráp tay nghề cao). Nếu kết quả cho thấy tải công việc vượt quá 100% công suất, MPS đó là bất khả thi.

Bước 5: Điều chỉnh, cân bằng và tối ưu

Khi đó, nếu RCCP cho thấy sự quá tải, Master Planner phải quay lại điều chỉnh MPS. Các phương án điều chỉnh có thể là:

• Dời một số lệnh sản xuất sang tuần sau.
• Đàm phán với bộ phận kinh doanh để thay đổi ngày giao hàng.
• Xem xét phương án làm thêm giờ, thuê ngoài (outsource).

Quá trình này về cơ bản là một vòng lặp: Điều chỉnh MPS -> Kiểm tra lại RCCP -> Điều chỉnh MPS… cho đến khi tìm được một kế hoạch vừa đáp ứng nhu cầu, vừa khả thi về mặt năng lực.

Bước 6: Phê duyệt và “đóng băng” MPS

Một khi đã có một lịch trình khả thi và được đồng thuận, MPS sẽ được phê duyệt chính thức. Phần gần nhất của MPS (ví dụ: 1-2 tuần tới) thường sẽ được “đóng băng” (frozen), có nghĩa là không được phép thay đổi trừ những trường hợp khẩn cấp nhất. Điều này tạo sự ổn định cho sản xuất và nhà cung cấp. Trong khi đó, các tuần xa hơn có thể “linh hoạt” (slushy) hoặc “lỏng” (liquid) để có thể điều chỉnh khi có thông tin mới.

Bước 7: Theo dõi, đo lường và cập nhật liên tục

Cuối cùng, hãy nhớ rằng MPS không phải là một văn bản tĩnh. Nó cần được theo dõi và cập nhật định kỳ (thường là hàng tuần). Công việc này bao gồm so sánh kết quả sản xuất thực tế với kế hoạch. Phân tích các sai lệch để tìm ra nguyên nhân và cải tiến quy trình cho lần lập kế hoạch tiếp theo. Các chỉ số đo lường quan trọng: Mức độ hoàn thành MPS (MPS Attainment), Tỷ lệ giao hàng đúng hẹn (OTD – On-time Delivery), Vòng quay tồn kho (Inventory Turns).

Thách thức thường gặp và giải pháp đi kèm

Triển khai MPS không phải lúc nào cũng dễ dàng. Dưới đây là những thách thức phổ biến và hướng giải quyết:

Dự báo không chính xác

Nguyên nhân gốc rễ: Biến động thị trường, thiếu dữ liệu lịch sử, phương pháp dự báo lỗi thời.

Giải pháp:

• Sử dụng phần mềm dự báo chuyên dụng.
• Áp dụng nhiều mô hình dự báo (trung bình động, san bằng mũ…).
• Tăng cường hợp tác giữa Bán hàng và Marketing (quy trình S&OP)

Dữ liệu đầu vào kém chất lượng

Nguyên nhân gốc rễ: Tồn kho không được kiểm kê chính xác, Định mức nguyên vật liệu (BOM) sai, thời gian chu trình không cập nhật.

Giải pháp:

• Triển khai hệ thống quản lý kho bằng mã vạch (WMS).
• Kiểm toán BOM và quy trình sản xuất định kỳ.
• Xây dựng một “nguồn sự thật duy nhất” (single source of truth) cho dữ liệu.

Thiếu sự phối hợp giữa các phòng ban

Nguyên nhân gốc rễ: Các phòng ban hoạt động riêng rẽ (silo), mục tiêu xung đột (phòng kinh doanh muốn đa dạng, trong khi bộ phận sản xuất muốn ổn định).

Giải pháp:

• Thành lập cuộc họp Hoạch định Bán hàng và Vận hành (S&OP) hàng tháng.
• Giao trách nhiệm rõ ràng cho Master Planner.
• Xây dựng KPI chung liên quan đến hiệu quả của MPS cho nhiều phòng ban.

Sự thay đổi đột ngột (đơn hàng khẩn, hỏng máy)

Nguyên nhân gốc rễ: Môi trường kinh doanh luôn biến động, sự cố bất ngờ.

Giải pháp:

• Thiết lập các vùng “đóng băng” và “linh hoạt” trong MPS.
• Duy trì mức tồn kho an toàn hợp lý.
• Xây dựng quy trình xử lý yêu cầu thay đổi MPS một cách rõ ràng

Phụ thuộc vào công cụ thủ công (Excel)

Nguyên nhân gốc rễ: Dễ sai sót, tốn thời gian, khó chia sẻ, không thể xử lý dữ liệu lớn và phức tạp.

Giải pháp:

• Đầu tư vào một hệ thống Hoạch định Nguồn lực Doanh nghiệp (ERP) có phân hệ hoạch định sản xuất mạnh mẽ.

Vai trò của Công nghệ: ERP và các phần mềm chuyên dụng

Trong bối cảnh của cuộc Cách mạng Công nghiệp 4.0, việc dựa dẫm vào các công cụ thủ công như Excel để quản lý MPS chẳng khác nào “cưỡi lừa đi đánh trận”. Để thực sự phát huy sức mạnh của MPS, công nghệ là yếu tố sống còn. Hiện nay, các hệ thống ERP (Enterprise Resource Planning) hiện đại như SAP, Oracle NetSuite, Microsoft Dynamics 356, Odoo… đều có các module chuyên dụng cho hoạch định và quản lý sản xuất.

Những lợi ích vượt trội của việc sử dụng phần mềm/ERP cho MPS bao gồm:

• Tự động hóa: Tự động tổng hợp dữ liệu, tính toán nhu cầu, tạo MPS sơ bộ. Kết quả là giảm thiểu sai sót do con người và tiết kiệm thời gian đáng kể.
• Tích hợp: Dữ liệu từ bán hàng, mua hàng, kho, sản xuất được liên kết với nhau trong một hệ thống duy nhất, đảm bảo tính nhất quán và chính xác.
• Hiển thị trực quan (Visibility): Cung cấp các báo cáo, dashboard trực quan giúp Master Planner và ban lãnh đạo dễ dàng theo dõi tình hình, từ đó phát hiện các vấn đề tiềm ẩn.
• Kịch bản “What-if”: Cho phép người lập kế hoạch mô phỏng các kịch bản khác nhau. Chẳng hạn: “Nếu có một đơn hàng lớn đột xuất vào tuần tới, ảnh hưởng đến công suất và nguyên vật liệu sẽ ra sao?”. Điều này giúp ra quyết định tốt hơn.
• Cộng tác: Nhiều người dùng từ các phòng ban khác nhau có thể truy cập và làm việc trên cùng một hệ thống, qua đó cải thiện sự phối hợp.

Câu hỏi thường gặp (FAQ) về MPS

1. Ai là người chịu trách nhiệm cho MPS trong công ty?

• Thông thường là Master Planner hoặc Production Planner. Đây là một vị trí chuyên biệt, đòi hỏi kỹ năng phân tích, giao tiếp và hiểu biết sâu sắc về cả kinh doanh và sản xuất.

2. Tần suất cập nhật MPS là bao lâu?

• Phổ biến nhất là hàng tuần. Mỗi tuần, Master Planner sẽ xem xét lại MPS, cập nhật các đơn hàng mới và kết quả sản xuất thực tế của tuần trước, sau đó điều chỉnh kế hoạch cho các tuần tiếp theo.

3. MPS áp dụng cho loại hình sản xuất nào?

• MPS linh hoạt và có thể áp dụng cho nhiều loại hình sản xuất:
  • Sản xuất để tồn kho (Make-to-Stock – MTS): Phổ biến nhất, MPS dựa nhiều vào dự báo.
  • Sản xuất theo đơn hàng (Make-to-Order – MTO): MPS dựa chủ yếu vào đơn hàng thực tế.
  • Lắp ráp theo đơn hàng (Assemble-to-Order – ATO): MPS sẽ hoạch định sản xuất các cụm lắp ráp chính (sub-assembly), sau đó chờ đơn hàng để lắp ráp thành phẩm cuối cùng.

Kết luận: MPS không chỉ là một kế hoạch, đó là một lợi thế cạnh tranh

Như vậy, chúng ta đã cùng nhau đi qua một hành trình toàn diện để hiểu rõ MPS là gì và vai trò không thể thay thế của nó. Có thể khẳng định rằng, MPS (Lịch trình sản xuất chính) không đơn thuần là một bảng biểu với những con số. Nó là bộ não điều phối, là ngôn ngữ chung kết nối Bán hàng, Sản xuất, Mua hàng và Tài chính. Một MPS được xây dựng và quản lý một cách khoa học sẽ biến sự hỗn loạn trong sản xuất thành một bản giao hưởng nhịp nhàng và hiệu quả.

Nói tóm lại, nó giúp doanh nghiệp của bạn:

• Giao hàng đúng hẹn, giữ trọn lời hứa với khách hàng.
• Sử dụng tài sản (máy móc, nhân công, vốn) một cách thông minh nhất.
• Kiểm soát chi phí, đặc biệt là chi phí tồn kho.
• Tạo ra một môi trường làm việc ổn định và có thể dự đoán.

Hãy nhớ rằng, trong bối cảnh thị trường ngày càng đòi hỏi sự nhanh nhạy và chính xác, việc làm chủ MPS không còn là một lựa chọn, mà là một điều kiện tiên quyết để tồn tại và phát triển. Hãy bắt đầu xem xét lại quy trình hoạch định sản xuất của bạn ngay hôm nay.

Tham khảo dịch vụ Tư vấn Quản trị sản xuất của OCD

• Phân tích và tối ưu hóa quy trình sản xuất: OCD hỗ trợ doanh nghiệp đánh giá hiện trạng, nhận diện các điểm nghẽn và đề xuất giải pháp cải tiến quy trình, từ đó giảm thiểu lãng phí và nâng cao năng suất.
• Thiết kế hệ thống quản lý sản xuất hiện đại: Xây dựng các hệ thống quản lý sản xuất thông minh dựa trên công nghệ tiên tiến, phù hợp với đặc thù từng ngành nghề.
• Áp dụng công cụ quản lý tiên tiến: OCD triển khai các công cụ quản lý như Lean, Six Sigma, và TPM, giúp tối ưu hóa quy trình và giảm thiểu sai sót trong sản xuất.
• Đào tạo và nâng cao năng lực quản lý: Trong dịch vụ tư vấn quản trị sản xuất, OCD cung cấp các chương trình đào tạo thực tiễn cho đội ngũ quản lý và nhân viên, giúp họ áp dụng thành công các phương pháp cải tiến sản xuất.

Tìm hiểu ngay tại:

Dịch vụ Tư vấn Quản trị Sản xuất

——————————-