Last updated on 5 September, 2024
TPM (Total Productive Maintenance) là một phương pháp toàn diện để bảo trì cơ sở sản xuất. Mục đích của phương pháp này là nhằm đạt được sản xuất hoàn hảo và loại bỏ các sự cố hỏng hóc ngoài kế hoạch. TPM có khả năng duy trì và nâng cao độ tin cậy của máy móc thiết bị, tăng năng suất và đảm bảo chất lượng sản phẩm.
Trong bài viết này, OCD sẽ cùng bạn tìm hiểu TPM là gì, đâu là 8 trụ cột của phương pháp này và cách thức triển khai ra sao.
Table of Contents
ToggleTPM là viết tắt của Total Productive Maintenance, có nghĩa là “Bảo trì năng suất toàn diện”. Đây là một chiến lược quản lý bảo trì tập trung vào tăng hiệu quả của máy móc thiết bị, giảm thời gian chết và cải thiện chất lượng và năng suất tổng thể.
Khái niệm TPM
TPM là một phương pháp bảo trì toàn diện và chủ động. Nó huy động sự tham gia của toàn thể nhân viên trong công ty vào quá trình cải tiến liên tục, từ công nhân đến giám sát viên.
4 mục tiêu chính của TPM bao gồm:
Điểm độc đáo trong phương pháp TPM chính là sự trao quyền cho công nhân vận hành thiết bị. Đây là điểm khác biệt so với các phương pháp bảo trì truyền thống – nơi mà việc bảo trì thường do một đội ngũ riêng biệt thực hiện.
Nguồn gốc của TPM có thể được truy ngược về năm 1951 khi bảo trì phòng ngừa được giới thiệu tại Nhật Bản. Tuy nhiên, khái niệm bảo trì phòng ngừa xuất phát từ Hoa Kỳ. Nippondenso là công ty đầu tiên giới thiệu bảo trì phòng ngừa toàn nhà máy vào năm 1960. Bảo trì phòng ngừa là khi các công nhân sản xuất hàng hóa bằng máy móc và một nhóm bảo trì riêng biệt sẽ chuyên tâm thực hiện công việc bảo trì những máy móc đó.
Tuy nhiên với hệ thống sản xuất tự động hóa của Nippondenso, bảo trì đã trở thành một vấn đề lớn vì nó cần nhiều nhân viên bảo trì hơn. Vì vậy, ban quản lý quyết định rằng việc bảo trì thường xuyên thiết bị sẽ được thực hiện bởi chính các công nhân vận hành. (Đây là bảo trì tự chủ – một trong 8 trụ cột chính của TPM). Nhóm bảo trì riêng biệt chỉ thực hiện các công việc bảo trì thiết yếu.
Ngoài ra, TPM cũng trở thành một phần trong quy trình sản xuất của Toyota và đóng vai trò quan trọng trong việc giảm thiểu đáng kể các vấn đề liên quan đến thiết bị. Điều này tạo điều kiện thuận lợi cho sự phát triển của mô hình Just In Time (JIT) sau này.
Phương pháp hiệu quả nhất để đánh giá hiệu quả của TPM là tính toán chỉ số OEE (Hiệu suất thiết bị tổng thể):
OEE = A x P x Q
Trong đó:
Bằng cách tính toán Hiệu suất Tổng thể Thiết bị (OEE), lãnh đạo có thể đánh giá được mức độ thành công của chương trình TPM. Các mức chuẩn OEE thông dụng bao gồm:
Ví dụ, nếu A = 80%, P = 84%, Q = 95% thì OEE = 0,80 x 0,84 x 0,95 = 63,84%. Tức là chỉ số OEE chỉ đạt mức trung bình.
Ngoài việc nâng cao hiệu suất và cải thiện OEE, việc triển khai chương trình bảo trì năng suất toàn diện TPM còn mang lại nhiều lợi ích khác như:
Phương pháp TPM truyền thống được phát triển dựa trên lý thuyết của phương pháp 5S. Mục tiêu của 5S là đảm bảo khu vực làm việc sạch sẽ, gọn gàng theo trình tự sau:
5 yếu tố cốt lõi này được sử dụng kết hợp với 8 trụ cột trong TPM dưới đây để xây dựng một chương trình bảo trì năng suất toàn diện.
Các trụ cột chính của TPM chủ yếu tập trung vào các kỹ thuật chủ động và dự đoán trước các tình huống để nâng cao độ tin cậy của máy móc thiết bị.
8 trụ cột của TPM
Bảo trì tự chủ có nghĩa là đào tạo nhân viên vận hành thiết bị để họ có thể tự bảo trì các máy móc được giao định kỳ. Điều này giúp mỗi nhân viên chủ động tham gia vào việc vệ sinh, bôi trơn và bảo dưỡng thiết bị, góp phần thực hiện bảo trì dự đoán.
Lợi ích của bảo trì tự động bao gồm:
Bảo trì có kế hoạch là các hoạt động bảo trì được lên lịch định kỳ dựa trên hiệu suất hoạt động của máy móc và dữ liệu về tỷ lệ hư hỏng. Mục tiêu của bảo trì có kế hoạch là loại bỏ thời gian máy chết ngoài kế hoạch và tránh các sự cố hỏng hóc.
Lợi ích của bảo trì có kế hoạch bao gồm:
Bảo trì chất lượng nhằm mục đích cải thiện tổng thể chất lượng sản phẩm và loại bỏ các sản phẩm lỗi. Điều này được thực hiện bằng cách xác định nguyên nhân gốc rễ của các sự cố hỏng hóc thiết bị và loại bỏ các vấn đề thường xuyên xảy ra.
Lợi ích của bảo trì chất lượng bao gồm:
Thành lập các nhóm nhỏ nhân viên để cùng nhau chủ động thực hiện các cải tiến thường xuyên, từng bước nhằm nâng cao hiệu quả vận hành thiết bị.
Lợi ích của cải tiến có trọng tâm bao gồm:
Quản lý thiết bị ban đầu có nghĩa là tận dụng kiến thức thực tế và kinh nghiệm của người vận hành máy móc để thiết kế các thiết bị mới. Điều này giúp việc bảo trì dễ dàng hơn và cho phép đạt được mức hiệu suất đúng theo như kế hoạch ngay sau khi đưa các thiết bị mới vào sử dụng.
Lợi ích của quản trị thiết bị từ đầu bao gồm:
Huấn luyện và đào tạo giúp bù đắp những lỗ hổng kiến thức cần thiết để đạt được mục tiêu của TPM. Trụ cột này được áp dụng triển khai nhắm tới công nhân vận hành, nhân viên bảo trì và người quản lý.
Lợi ích của huấn luyện và đào tạo bao gồm:
TPM luôn đặt vấn đề an toàn, sức khỏe và môi trường làm việc của người lao động lên ưu tiên hàng đầu. Nó đảm bảo người lao động được làm việc trong môi trường an toàn mọi lúc, mọi nơi.
Lợi ích của an toàn và sức khỏe bao gồm:
Không chỉ dừng lại ở hoạt động sản xuất, TPM còn giúp cải thiện hoạt động quản lý hành chính thông qua trụ cột hành chính văn phòng. Trụ cột này giúp đơn giản hóa khâu mua sắm, lập kế hoạch và xử lý đơn đặt hàng để đảm bảo dụng cụ và vật tư luôn sẵn sàng khi cần thiết.
Lợi ích của hành chính văn phòng bao gồm:
Dưới đây là 5 bước chính để triển khai thành công chương trình TPM trong doanh nghiệp:
Cách triển khai chương trình TPM
Hãy bắt đầu với một khu vực thí điểm nhỏ hoặc một thiết bị riêng lẻ để thử nghiệm. Điều này sẽ giúp bạn tránh quá tải, dần dần đánh giá được lợi ích của TPM và nhận được sự ủng hộ của các bên liên quan. Khu vực thí điểm này có thể là:
Trong bước này, bạn sẽ khôi phục tình trạng hoạt động của máy móc thiết bị được chọn nhờ việc áp dụng nguyên tắc 5S:
Sau khi thực hiện 5S, bạn có thể nhờ đến sự hỗ trợ của đội ngũ bảo trì để đào tạo nhân viên vận hành thiết bị thực hiện công việc bảo trì tự chủ.
Để theo dõi chỉ số OEE, bạn cần thu thập dữ liệu OEE trong vài tuần, xác định các lần giảm tỷ lệ OEE theo thời gian và tìm ra nguyên nhân gốc rễ của nó. Điều này sẽ giúp bạn xác định những khu vực có vấn đề và giải quyết các sự cố trước khi chúng trở nên nghiêm trọng hơn.
Mục đích của việc theo dõi chỉ số OEE là để loại bỏ sáu tổn thất chính ảnh hưởng đến doanh nghiệp, bao gồm:
Bằng cách theo dõi OEE, bạn có thể xác định mức độ nghiêm trọng của từng loại tổn thất này. Sau đó, bạn có thể tập trung tìm ra giải pháp để giảm thiểu hoặc loại bỏ chúng hoàn toàn. Bằng cách này, doanh nghiệp có thể cải thiện đáng kể hiệu quả hoạt động sản xuất tổng thể, giảm chi phí và tăng lợi nhuận.
Bạn cần xác định các thành phần dễ mòn, dễ hỏng và chịu lực tác động lớn của thiết bị. Đồng thời, việc đào tạo nhân viên vận hành thực hiện bảo trì dự đoán và bảo trì phòng ngừa là cần thiết. Việc triển khai các quy trình TPM trong doanh nghiệp có thể cải thiện đáng kể năng suất, môi trường làm việc và gia tăng lợi nhuận.
Áp dụng các nguyên tắc TPM có thể là một cách hiệu quả để cải thiện đáng kể hiệu quả của việc bảo trì thiết bị, ngay cả khi không triển khai toàn bộ chương trình. Điều này sẽ dẫn đến giảm thời gian ngừng hoạt động, cải thiện độ tin cậy của thiết bị, tăng năng suất và cuối cùng giúp tổ chức đạt được mục tiêu Vận hành xuất sắc (Operational Excellence).
——————————-
Công ty Tư vấn Quản lý OCD (OCD Management Consulting Co) là một trong những công ty tư vấn quản lý hàng đầu Việt Nam với tính chuyên nghiệp, thực tiễn và chất lượng cao.
Nếu bạn quan tâm, hãy liên hệ với chúng tôi để được tư vấn miễn phí!
Thông tin chính thức về OCD được cập nhật tại website: https://ocd.vn
Fanpage chính thức của OCD vui lòng truy cập: https://facebook.com/OCDConsulting
Liên hệ nhanh Hotline/Zalo: 0886595688 hoặc gửi email đến: ocd@ocd.vn