Tư vấn cải tiến năng suất sản xuất: Lộ trình tinh gọn và số hóa 2026

Last updated on 11 February, 2026

Tư vấn cải tiến năng suất sản xuất là dịch vụ hỗ trợ doanh nghiệp nhận diện các lãng phí (Muda), tối ưu hóa quy trình vận hành và ứng dụng công nghệ để gia tăng sản lượng trên cùng một nguồn lực đầu vào. Giải pháp của OCD kết hợp giữa triết lý Lean Manufacturing (Sản xuất tinh gọn) và Công nghệ 4.0, giúp doanh nghiệp đạt được 3 mục tiêu cốt lõi: Giảm chi phí vận hành, rút ngắn thời gian chu kỳ sản xuất và nâng cao chỉ số hiệu suất thiết bị tổng thể (OEE). Trong năm 2026, cải tiến năng suất không chỉ là cắt giảm chi phí mà là tái cấu trúc nhà máy để thích ứng với chuỗi cung ứng linh hoạt toàn cầu.

Tại sao doanh nghiệp cần tư vấn cải tiến năng suất ngay hôm nay?

Trong bối cảnh chi phí nguyên vật liệu, logistics và nhân công không ngừng biến động, việc duy trì mô hình sản xuất cũ là “tự sát”. Đa số các SME Việt Nam hiện đang lãng phí từ 20-40% nguồn lực do:

• Lãng phí chờ đợi: Công nhân chờ máy, máy chờ nguyên liệu, bộ phận sau chờ bộ phận trước.

• Lãng phí thao tác: Cách sắp xếp mặt bằng (Layout) không hợp lý khiến công nhân phải di chuyển quá nhiều.

• Lãng phí chất lượng: Tỷ lệ hàng hỏng, hàng phải sửa chữa (Rework) cao do quy trình không chuẩn hóa.

Phương pháp luận cốt lõi: Sự giao thoa hoàn hảo giữa Lean và Digital

Triết lý Lean Manufacturing – Loại bỏ 8 loại lãng phí (Muda)

Sản xuất tinh gọn (Lean) là nền tảng của mọi sự cải tiến. Chúng tôi tập trung vào việc giúp doanh nghiệp nhận diện và triệt tiêu 8 loại lãng phí tiềm ẩn trong xưởng:

1. Sản xuất dư thừa: Làm nhiều hơn hoặc sớm hơn mức cần thiết, gây đọng vốn và chiếm dụng diện tích kho.

2. Chờ đợi: Công nhân chờ máy, máy chờ nguyên liệu, hoặc chờ duyệt báo cáo. Đây là “kẻ trộm” thời gian thầm lặng nhất.

3. Vận chuyển: Di chuyển nguyên liệu giữa các kho hoặc các trạm máy quá xa nhau.

4. Quá trình thừa: Thực hiện các bước gia công không cần thiết hoặc quá mức so với yêu cầu khách hàng.

5. Tồn kho dở dang (WIP): Bán thành phẩm chất đống giữa các công đoạn, làm tăng nguy cơ hư hỏng và chiếm dụng mặt bằng.

6. Thao tác: Công nhân phải cúi, với, hoặc di chuyển quá nhiều do sắp xếp vị trí làm việc không khoa học.

7. Lỗi/Khuyết tật: Chi phí cho việc sửa chữa sản phẩm (Rework) hoặc vứt bỏ phế phẩm (Scrap).

8. Lãng phí trí tuệ: Không lắng nghe hoặc không sử dụng các sáng kiến cải tiến từ chính những người trực tiếp đứng máy.

Số hóa năng suất (Digital Productivity) – Đòn bẩy 2026

Nếu Lean giúp quy trình trở nên tinh gọn, thì công nghệ sẽ giúp quy trình đó vận hành ở tốc độ cao hơn và chính xác hơn:

• Thu thập dữ liệu thực (Real-time Data): Thay vì đợi báo cáo giấy vào cuối ca, hệ thống thu thập dữ liệu tự động cho phép nhà quản lý can thiệp ngay lập tức khi năng suất sụt giảm.

• Poka-yoke kỹ thuật số: Sử dụng các cảm biến và phần mềm để ngăn chặn lỗi xảy ra (ví dụ: máy sẽ không chạy nếu công nhân chưa quét mã đúng nguyên liệu).

• Kết nối IoT: Liên kết các máy móc cũ và mới về một trung tâm dữ liệu duy nhất, tạo ra một “bức tranh toàn cảnh” về hiệu suất nhà máy.

Lộ trình 5 bước tư vấn cải tiến năng suất sản xuất

Quy trình tư vấn của chúng tôi được thiết kế để đảm bảo tính thực thi và bền vững. Chúng tôi không chỉ đưa ra báo cáo, chúng tôi cùng doanh nghiệp “nhúng tay” vào cải tiến.

a. Bước 1: Chẩn đoán năng suất và Sơ đồ chuỗi giá trị (VSM)

Chuyên gia OCD sẽ tiến hành phương pháp Genba (Hiện trường) – trực tiếp xuống xưởng để quan sát.

• Xây dựng sơ đồ VSM: Chúng tôi vẽ lại dòng chảy thông tin và dòng chảy vật tư từ lúc khách đặt hàng đến khi giao hàng.

• Xác định các “Điểm thắt cổ chai”: Dùng biểu đồ Pareto để chỉ ra 20% nguyên nhân đang gây ra 80% sự chậm trễ.

• Kết quả: Một bản báo cáo chẩn đoán với các con số lãng phí tính bằng tiền và thời gian.

b. Bước 2: Thiết kế giải pháp “May đo” và SMED

• Ứng dụng SMED (Single-Minute Exchange of Die): Đối với các xưởng ép nhựa hoặc cơ khí phải thay khuôn nhiều, chúng tôi hướng dẫn kỹ thuật chuyển đổi nhanh. Mục tiêu là rút ngắn thời gian dừng máy từ vài giờ xuống dưới 10 phút.

• Cân bằng dây chuyền (Line Balancing): Tính toán lại nhịp sản xuất (Takt time) để mọi công nhân đều có khối lượng công việc đồng đều, không có người ngồi chơi, người làm không kịp.

c. Bước 3: Triển khai Kaizen Event và Huấn luyện (Coaching)

• Đào tạo TWI (Training Within Industry): Huấn luyện các tổ trưởng cách hướng dẫn công việc nhanh chóng cho công nhân mới, đảm bảo chất lượng đồng nhất.

• Xây dựng văn hóa cải tiến: Khuyến khích công nhân đưa ra sáng kiến nhỏ (Kaizen) và có chế độ khen thưởng tức thì.

d. Bước 4: Chuẩn hóa quy trình (Standardization) và Chuyển đổi số

• Thiết lập SOP số: Các quy trình vận hành chuẩn được đưa lên máy tính bảng tại trạm máy, kèm theo video hướng dẫn sinh động thay vì tập hồ sơ giấy.

• Tích hợp MES: Đưa các chỉ số cải tiến vào phần mềm điều hành sản xuất để giám sát 24/7. Nếu năng suất lệch khỏi chuẩn, hệ thống sẽ báo động.

e. Bước 5: Đánh giá chỉ số ROI và Duy trì thành quả

• Năng suất lao động tăng bao nhiêu %?

• Tỷ lệ hàng lỗi giảm bao nhiêu?

• Tiết kiệm được bao nhiêu tiền nguyên liệu và điện năng? Chúng tôi cũng thiết lập một “Hội đồng cải tiến” tại nhà máy để đảm bảo tinh thần Lean được duy trì sau khi chuyên gia OCD rút đi.

Các giải pháp cải tiến năng suất trọng điểm cho SME 2026

Tối ưu hóa Layout và Dòng chảy sản xuất

Hầu hết các SME Việt Nam đều gặp vấn đề về mặt bằng bị xé lẻ, vật tư phải vận chuyển lòng vòng.

• Giải pháp: Thiết kế lại mặt bằng theo mô hình chữ U hoặc theo dòng chảy thẳng. Áp dụng quy tắc “Một đường thẳng, không quay đầu”.

• Lợi ích: Giảm diện tích mặt bằng sử dụng (từ 20-30%) và giảm thời gian vận chuyển nội bộ.

Cải tiến chỉ số OEE (Hiệu suất thiết bị tổng thể)

Đây là trọng tâm của cải tiến năng suất máy móc. Chúng tôi bóc tách OEE thành 3 phần để xử lý:

• Tăng tính sẵn sàng: Áp dụng Bảo trì năng suất toàn diện (TPM) để máy không bị dừng đột ngột.

• Tăng hiệu suất: Loại bỏ các lỗi dừng vặt và chạy đúng tốc độ thiết kế của máy.

• Tăng chất lượng: Kiểm soát các thông số kỹ thuật (nhiệt độ, áp suất) để sản phẩm đầu ra luôn đạt chuẩn.

Quản trị trực quan và 5S nâng cao

Không chỉ dừng lại ở việc dọn dẹp vệ sinh, OCD đưa 5S lên tầm cao quản trị:

• Hệ thống Andon: Sử dụng đèn hoặc màn hình hiển thị trạng thái sản xuất. Xanh là bình thường, Đỏ là dừng máy cần hỗ trợ.

• Quản lý bằng màu sắc: Phân loại công cụ, vật tư theo màu sắc để công nhân chỉ cần nhìn là biết vị trí đúng, giảm thời gian tìm kiếm.

• Kết quả: Một nhà máy chuyên nghiệp, “biết nói”, giúp khách hàng và đối tác cực kỳ tin tưởng khi đến tham quan và ký kết hợp đồng.

Kết luận: Cải tiến năng suất – Hành trình không có điểm dừng

Trong kỷ nguyên sản xuất số 2026, năng suất không còn là khái niệm vắt kiệt sức lao động của công nhân, mà là sự vận hành thông minh của toàn hệ thống. Dịch vụ tư vấn cải tiến năng suất của OCD chính là đòn bẩy giúp doanh nghiệp bạn chuyển mình từ sản xuất thủ công sang sản xuất tinh gọn và hiện đại.