TEEP (Hiệu quả Tổng thể của Thiết bị) là gì? Ứng dụng TEEP trong quản lý sản xuất

Last updated on 26 October, 2024

TEEP (Hiệu quả Tổng thể của Thiết bị) hay Total Effective Equipment Performance là gì? Cùng tìm hiểu khái niệm, vai trò và phương pháp cải thiện chỉ số TEEP để tối ưu hiệu quả thiết bị trong quy trình sản xuất của doanh nghiệp bạn.

Tổng quan về TEEP (Hiệu quả Tổng thể của Thiết bị)

TEEP (Hiệu quả Tổng thể của Thiết bị) là gì?

TEEP (Hiệu quả Tổng thể của Thiết bị)  là một chỉ số quan trọng trong quản lý sản xuất, giúp đo lường mức độ hiệu quả của thiết bị so với khả năng sản xuất tối đa. Chỉ số này phản ánh toàn diện năng suất của máy móc, bao gồm các yếu tố về thời gian và hiệu suất hoạt động.

Chỉ số TEEP bao gồm:

• Tỷ lệ hoạt động: Thời gian máy móc hoạt động so với thời gian sẵn có.
• Hiệu suất: Đo lường mức độ hoạt động hiệu quả khi máy móc đang vận hành.
• Tỷ lệ chất lượng: Tỷ lệ sản phẩm đạt chuẩn so với tổng sản phẩm sản xuất.

Vai trò của TEEP trong sản xuất

TEEP cung cấp bức tranh toàn cảnh về hiệu quả sử dụng thiết bị, từ đó giúp doanh nghiệp:

• Giảm lãng phí: Nhận diện và giảm thiểu các yếu tố gây lãng phí trong sản xuất.
• Tăng năng suất: Tối ưu thời gian và hiệu suất hoạt động của thiết bị.
• Đưa ra quyết định cải tiến: Giúp nhà quản lý đưa ra các quyết định đầu tư, bảo trì hoặc cải tiến thiết bị kịp thời.
• Tăng lợi nhuận: Hiệu quả thiết bị tăng đồng nghĩa với sản lượng cao hơn và chi phí sản xuất thấp hơn.

Công thức tính TEEP (Hiệu quả Tổng thể của Thiết bị)

TEEP được tính bằng cách nhân các yếu tố sau đây:

TEEP = Tỉ lệ hoạt động x Hiệu suất x Tỉ lệ chất lượng

Trong đó:

• Tỷ lệ hoạt động = Thời gian máy móc hoạt động / Thời gian sẵn có
• Hiệu suất = Tốc độ sản xuất thực tế / Tốc độ sản xuất tối đa
• Tỷ lệ chất lượng = Số lượng sản phẩm đạt chuẩn / Tổng số sản phẩm

TEEP giúp doanh nghiệp xác định mức độ sử dụng tối ưu thiết bị, cung cấp dữ liệu quan trọng để cải tiến năng suất.

Làm sao để cải thiện chỉ số TEEP (Hiệu quả Tổng thể của Thiết bị)?

Để tối ưu chỉ số TEEP, doanh nghiệp cần tập trung vào các yếu tố:

• Cải thiện tỷ lệ hoạt động: Bằng cách giảm thời gian chờ đợi hoặc gián đoạn không cần thiết, như thực hiện bảo trì định kỳ và sắp xếp lịch trình hiệu quả.
• Tăng hiệu suất thiết bị: Tối ưu tốc độ sản xuất bằng cách sử dụng máy móc đúng công suất và giảm thiểu thời gian chu kỳ sản xuất.
• Cải thiện tỷ lệ chất lượng: Đảm bảo quy trình kiểm tra chất lượng hiệu quả, tránh các sản phẩm lỗi và cải thiện quy trình sản xuất để tăng tỷ lệ sản phẩm đạt chuẩn.

Ví dụ minh họa về TEEP (Hiệu quả Tổng thể của Thiết bị) trong sản xuất

Giả sử một công ty sản xuất có:

• Thời gian sẵn có là 100 giờ
• Thời gian máy móc hoạt động là 70 giờ
• Tốc độ sản xuất tối đa là 100 sản phẩm/giờ, tốc độ thực tế là 90 sản phẩm/giờ
• Số sản phẩm đạt chuẩn là 6000 sản phẩm trên tổng 6300 sản phẩm sản xuất

Áp dụng công thức:

• Tỷ lệ hoạt động = 70/100 = 0.7
• Hiệu suất = 90/100 = 0.9
• Tỷ lệ chất lượng = 6000/6300 ≈ 0.952

Khi đó, TEEP = 0.7 × 0.9 × 0.952 ≈ 59.9%

Chỉ số này cho thấy thiết bị chỉ đạt hiệu quả 59.9% so với tiềm năng sản xuất tối đa. Như vậy, doanh nghiệp cần có kế hoạch cải thiện để tối ưu hiệu quả thiết bị.

TEEP là chỉ số quan trọng giúp doanh nghiệp đánh giá và tối ưu hiệu quả sử dụng thiết bị trong sản xuất. Việc cải thiện TEEP không chỉ giúp nâng cao năng suất mà còn giảm thiểu chi phí và tăng cường khả năng cạnh tranh cho doanh nghiệp.

So sánh TEEP và OEE

TEEP (Hiệu quả Tổng thể của Thiết bị) và OEE (Overall Equipment Effectiveness) là hai chỉ số quan trọng trong quản lý hiệu suất thiết bị. Mặc dù cả hai đều giúp đo lường hiệu quả thiết bị, nhưng chúng khác nhau ở phạm vi và mục đích sử dụng. Dưới đây là bảng so sánh chi tiết:

Lựa chọn sử dụng giữa TEEP và OEE

• TEEP phù hợp khi doanh nghiệp muốn đo lường mức độ sử dụng tối đa của thiết bị trong cả tuần hoặc tháng, bao gồm cả thời gian nghỉ ngoài kế hoạch. Đây là công cụ hữu ích cho kế hoạch dài hạn, đặc biệt trong việc phân tích khả năng mở rộng sản xuất.
• OEE thường được dùng trong giám sát hiệu suất thiết bị hàng ngày, tập trung vào thời gian hoạt động đã lên kế hoạch. Điều này giúp nhà quản lý có cái nhìn chi tiết về hiệu quả sản xuất thực tế và điều chỉnh tức thời để cải tiến.

Ví dụ về TEEP và OEE

Dưới đây là ví dụ cụ thể về cách tính TEEP và OEE cho cùng một thiết bị, giúp bạn thấy rõ sự khác biệt giữa hai chỉ số này.

Giả sử:

• Thời gian sẵn có trong tuần: 168 giờ (7 ngày x 24 giờ)
• Thời gian lên kế hoạch hoạt động: 80 giờ (trong tuần)
• Thời gian hoạt động thực tế của thiết bị: 72 giờ (trong thời gian lên kế hoạch)
• Hiệu suất của thiết bị: 90% (thực tế đạt 90 sản phẩm mỗi giờ so với tốc độ tối đa là 100 sản phẩm mỗi giờ)
• Tỷ lệ chất lượng: 95.2% (trong tổng số 6,300 sản phẩm, có 6,000 sản phẩm đạt chuẩn)

Công thức tính TEEP

TEEP = Tỉ lệ hoạt động x Hiệu suất x Tỉ lệ chất lượng

• Tỷ lệ hoạt động = Thời gian hoạt động thực tế / Thời gian sẵn có = 72 giờ / 168 giờ ≈ 0.429
• Hiệu suất = Số lượng sản phẩm thực tế / Số lượng sản phẩm tối đa = 90 sản phẩm/giờ / 100 sản phẩm/giờ = 0.9
• Tỷ lệ chất lượng = Số lượng sản phẩm đạt chuẩn / Tổng số sản phẩm = 6,000 / 6,300 ≈ 0.952

Áp dụng vào công thức:

TEEP = 42.9% *  90% * 95.2% = 36.8%

Công thức tính OEE

OEE = Thời gian hoạt động theo kế hoạch x Hiệu suất x Tỉ lệ chất lượng

• Thời gian hoạt động theo kế hoạch = Thời gian hoạt động thực tế / Thời gian lên kế hoạch = 72 giờ / 80 giờ = 0.9
• Hiệu suất = 0.9 (tương tự TEEP)
• Tỷ lệ chất lượng = 0.952 (tương tự TEEP)

Áp dụng vào công thức:

OEE = 0.9 x 0.9 x 0.952 = 0.771 (77.1%)

Kết luận

• TEEP (36.8%) cho thấy hiệu quả tổng thể của thiết bị so với toàn bộ thời gian sẵn có, kể cả thời gian nghỉ.
• OEE (77.1%) đo lường hiệu quả thiết bị chỉ trong thời gian hoạt động theo kế hoạch.

Sự khác biệt này giúp doanh nghiệp nhận định rõ hiệu suất thiết bị trong ngắn hạn (OEE) và tiềm năng tối đa của thiết bị nếu tận dụng hết thời gian sẵn có (TEEP).

Ứng dụng TEEP (Hiệu quả Tổng thể của Thiết bị) để cải thiện hiệu suất

Để ứng dụng TEEP trong việc cải thiện hiệu suất thiết bị, doanh nghiệp có thể thực hiện các biện pháp sau:

• Tối ưu hóa lịch trình hoạt động: Điều chỉnh và tối ưu thời gian hoạt động của thiết bị để giảm thiểu thời gian không sản xuất. Đảm bảo các máy móc luôn trong trạng thái sẵn sàng để đáp ứng các nhu cầu sản xuất đột xuất.
• Thực hiện bảo trì dự phòng: Xây dựng lịch trình bảo trì dự phòng hợp lý, giúp giảm thiểu thời gian chết do thiết bị hỏng hóc và đảm bảo thiết bị hoạt động với hiệu suất cao nhất trong thời gian sẵn có.
• Tăng năng suất và tốc độ sản xuất: Xem xét và điều chỉnh các cài đặt thiết bị để nâng cao tốc độ sản xuất mà vẫn đảm bảo chất lượng. Điều này có thể bao gồm việc đào tạo nhân viên vận hành để họ hiểu rõ cách tối ưu công suất thiết bị.
• Giảm thiểu thời gian chờ đợi và lãng phí trong quy trình: Xác định và loại bỏ các nút thắt gây ra thời gian chờ không cần thiết, như chờ vật liệu, phụ kiện hoặc các điều kiện vận hành khác, nhằm tăng thời gian hoạt động thực tế.
• Nâng cao tỷ lệ sản phẩm đạt chuẩn: Cải tiến quy trình kiểm tra chất lượng, sử dụng công nghệ giám sát và phân tích lỗi để giảm tỷ lệ sản phẩm lỗi, nâng cao tỷ lệ chất lượng và giảm thiểu lãng phí nguyên vật liệu.
• Phân tích dữ liệu TEEP định kỳ: Theo dõi chỉ số TEEP định kỳ để nhận diện các vấn đề tiềm ẩn và cải tiến dựa trên dữ liệu. Phân tích này sẽ giúp nhà quản lý hiểu rõ hiệu suất tổng thể và đưa ra các biện pháp cụ thể nhằm cải thiện hiệu suất thiết bị trong dài hạn.

Để liên hệ Dịch vụ Tư vấn Chuyển đổi số của OCD, liên hệ:
Hotline/Zalo: 0886595699